铁矿粉的化学成分劣质化对其烧结同化性的影响研究

针对烧结用铁矿粉质量变差等问题,通过比较不同时期内我国大量进口的3种铁矿粉的化学成分,分析了铁矿粉劣质化特征;在此基础上采用微型烧结法考察了不同时期内铁矿粉的同化性,并分析了SiO2,Al2O3和LOI含量的影响,最后探讨了应对铁矿粉化学成分劣质化的烧结技术方向,指出为了应对该问题,需要在优化配矿的基础上,优化熔剂结构或实施厚料层烧结。

COREX熔融气化炉填充床内气固相间还原形式的影响因素研究

为提升COREX熔融气化炉内冶炼效率,根据COREX熔融气化炉填充床含铁炉料的还原特征,采用"历程"分割法,进行实验室高温还原模拟试验。对还原过程中含铁炉料还原及直接还原比例进行考察,在此基础上,单一改变还原气体流量、还原气体成分以及预还原炉料金属化率,考察其对含铁炉料还原及直接还原比例的影响。研究结果表明增大熔融气化炉内低温段区间、提高还原煤气流量、提升还原煤气中氢的含量等措施可降低直接还原比例。

喷吹焦炉煤气对COREX竖炉还原的影响研究

为降低COREX的固体燃料消耗,焦炉煤气(COG)作为一种清洁、高热值能源被引入到COREX炉中,以替代原有的循环冷却煤气。计算了不喷吹焦炉煤气、喷吹焦炉煤气以取消冷却煤气和喷吹焦炉煤气以取消冷却煤气和过剩煤气(完全取消煤气冷却)三种情况下入竖炉煤气的成分,并通过实验室模拟试验,对焦炉煤气中的甲烷在竖炉中的行为和含铁炉料还原情况进行研究。结果甲烷在竖炉中存在少量的分解,竖炉喷吹焦炉煤气会降低含铁炉料还原。

基于MetCal计算模型双底吹连续炼铜工艺关键参数影响规律分析

双底吹连续炼铜工艺具有连续性、瞬时性的特点,其生产操作参数控制相对于其他炼铜工艺更为复杂,为确保产品质量稳定、炉况处于优化状态,需对双底吹连续炼铜工艺关键控制参数及其影响规律进行研究。利用MetCal desk计算平台,通过物质流、能量流守恒的原理建立了双底吹连续炼铜工艺冶金计算模型,并在此基础上,通过单一调整富氧空气量、石英石配量、电解残极配加量等参数,分别考察其对双底吹连续炼铜工艺熔炼关键参数“铜锍品位、熔炼渣铁硅比及温度”和吹炼关键参数“粗铜品位、吹炼渣铁硅比及温度”的影响规律。结果表明:铜锍品位与熔炼石英石量、富氧空气量呈正相关,与配煤量呈负相关;熔炼渣铁硅比与熔炼石英石量、配煤量呈负相关;熔炼渣温度与熔炼富氧空气量、配煤量呈正相关;粗铜品位与吹炼富氧空气量、电解残极量呈正相关;吹炼渣铁硅比与电解残极量呈正相关,与吹炼石英石量呈负相关;吹炼渣温度与吹炼富氧空气量、电解残极量呈正相关。

4747m^3高炉卷焊型风口数值模拟及结构改进

风口前端深入高炉内部,其工作环境恶劣,极其容易损坏.为了得到卷焊型风口本体的温度场和冷却水流场,本文利用计算流体力学软件对其进行数值模拟计算.通过模拟发现风口前端Ⅰ水室内存在冷却水流动死区,随后分别讨论了改变流量和优化风口结构对缓解死区的影响.

富氧侧吹熔炼+多枪顶吹连续吹炼炼铜工艺炉渣元素分布及其矿相特征

"富氧侧吹熔炼+多枪顶吹连续吹炼+火法阳极精炼"热态三连炉连续炼铜工艺属于目前世界上先进的铜冶炼技术,为了减少渣中有价金属损失,本文选择富氧侧吹熔炼渣和多枪顶吹连续吹炼渣作为研究对象,研究渣中铜和铁等元素在不同矿相中的分布情况,得到如下结论:熔炼渣和吹炼渣渣含铜分别为1%~1.7%和12%~15%;熔炼渣物相主要由铁橄榄石、磁铁矿、玻璃相以及夹杂的铜锍组成,熔炼渣选择高铁硅比渣型,配入一定比例的煤粉,可降低炉渣黏度;吹炼渣物相主要由铁酸钙、磁铁矿和金属铜相组成,吹炼渣选择钙渣,控制渣中SiO_(2)含量在3%以下;影响渣含铜的因素主要有渣型、炉温、磁性铁含量、渣层以及铜锍/粗铜层厚度等。

基于工程计算法的高炉理论焦比计算模型

在传统工程计算法基础上考虑了煤粉燃烧、富氧和鼓风湿度等因素的影响,通过提出衡量高炉单位入炉碳量所引起热负荷变化量系数,建立了热损失的计算方法,再结合焦比和直接还原度的关系,建立了改善的高炉理论焦比计算模型。基于此改善模型,求解了国内某大型高炉的理论焦比和适宜直接还原度,并解析了鼓风温度、鼓风湿度、炉顶温度、矿石品位、焦炭灰分、焦炭硫含量、吨铁石灰石量、铁水硅含量、直接还原度及渣比等因素对焦比的影响规律。结果表明,高炉的理论焦比为277.15kg/t,适宜直接还原度为0.34,矿石品位、焦炭灰分、铁水硅含量和直接还原度等对焦比的影响较显著。此外,本模型较传统模型的计算值低,由此可见,以上因素对焦比的影响程度较此前减弱。