膜法处理技术在钢铁废水回用中的应用

近年来,随着我国经济的发展和进步,我国的水处理科学技术也取得了长足的进步。各种先进的水处理技术也逐渐广泛应用在各行各业的废水处理项目中。膜法处理技术是目前应用广泛的一种较为先进的水处理技术,其在钢铁废水回用中的应用水平也在不断地提升。基于此,论文结合实际案例,介绍了钢铁厂废水的水质情况及膜法处理技术的概况,对膜法处理技术在钢铁厂废水回用中的应用流程以及设计优化和系统整体设计优化方面进行了分析。

WC含量对真空熔覆镍基合金涂层组织及性能的影响

为了强化45钢表面性能,在45钢表面于1 225℃下通过真空熔覆制备了WC颗粒增强的镍基合金涂层,利用SEM观察了熔覆层组织形貌,结合EDS分析了各元素扩散情况及WC含量对过渡层结合情况的影响,通过硬度测试和磨损试验,研究了不同WC含量对熔覆层性能的影响。结果表明:熔覆过程中元素互扩散使母材与熔覆层达到冶金结合,同时WC颗粒发生沉降;当WC含量低于20%时,WC颗粒偏聚在母材过渡层附近,且颗粒越大,越靠近母材侧;随着WC含量逐渐增加,颗粒之间相互支撑形成骨架可减少沉降,使分布逐渐趋于均匀,但当WC含量过多时,WC聚集形成熔池使熔覆层中气孔率提高;WC含量达到40%时,出现大量分布在WC颗粒之间或周围的空洞,同时,WC的加入可大大提高材料的耐磨性;当WC含量为30%时,平均磨损失重约为21.5 mg,仅为母材的15%左右。将WC颗粒增强的镍基合金熔覆于45钢表面,在保证母材基本性能的同时可显著提高45钢的表面硬度及耐磨性。加入30%WC既能保证涂层与母材良好的冶金结合,又能显著提高其表面耐磨性,具有一定的研究价值。

熔覆温度对真空熔覆WC增强镍基合金层组织及性能的影响

为了在保证良好力学性能的前提下提高45钢的表面质量,采用真空熔覆技术以不同熔覆温度在45钢表面制备WC增强镍基合金熔覆层。利用扫描电镜分析熔覆层组织形貌以及过渡层结合情况;通过硬度测试和磨损试验分析熔覆温度对熔覆层性能的影响。结果表明:随着熔覆温度的升高,熔覆试样过渡层逐渐增厚但整体变化不大,都大于30μm,满足冶金需求;熔覆温度过高时,WC分解严重,熔覆层耐磨性大大降低;熔覆温度为1 225℃时,得到的WC增强镍基合金效果良好,熔覆层洛氏硬度接近40 HRC,对母材强化作用明显,可显著提高其耐磨性。

等离子熔覆-注射B_4C铁基熔覆层组织耐磨性研究

目的采用等离子熔覆-注射工艺在Q235基体上制备B4C铁基熔覆层并研究其耐磨性。方法通过OM,SEM,EDS等分析熔覆层及界面的组织特征,并进行耐磨性测试。结果当B4C质量占主体熔覆材料质量的18%时,注射熔覆层表面比较平整,无裂纹。注射熔覆层组织致密,界面呈现平直的亮白色过渡层,稀释率小,与基体形成了良好的冶金结合。B4C陶瓷颗粒表面溶解会形成Fe,Cr等元素的硼化物。等离子熔覆-注射B4C熔覆层的耐磨性是42CrMo的22倍,是16Mn钢的41倍。结论等离子熔覆-注射B4C工艺能够增强B4C与熔覆层之间的结合力,提高熔覆层的硬度和耐磨性。

对高密度沉淀池工艺的几点改进

阐述了对煤化工废水处理中常作为预处理用途的高密度沉淀池工艺的改进措施,将部分生化系统剩余污泥回流至高密度沉淀池前段,并在高密度沉淀池后混合区中设置空气搅拌,既增强了对原水污染物去除效果,又实现了污泥减量,降低了投资和运行成本,并实现了对硫化物的去除。

敞开式TBM姿态控制及小直径转弯针对性设计

分析介绍了TBM姿态调整机构的工作原理,对比分析了主梁式TBM和凯式TBM姿态调整方式的不同,推导了主梁式TBM在小转弯过程中的设备上各位置距隧道中心的偏移量,并对在小转弯半径隧道施工的主梁式TBM设计提供了参考依据。

浅谈TBM支撑系统对小转弯半径的适应性设计

分析TBM转向过程,给出了TBM转弯时主机中心与隧道中心偏移量的计算公式,进而提出对支撑系统油缸行程的要求,为TBM支撑系统的设计提供依据。

敞开式TBM撑靴姿态稳定钢板弹簧的设计及应用

主梁式全断面岩石掘进机(TBM)换步过程中,由于撑紧推进系统自身重力的影响而造成撑靴倾斜,撑靴撑紧洞壁时,容易"踩压"已安装好的钢拱架。针对以上问题建立推进撑靴结构数学模型,分析作用在撑靴稳定钢板弹簧上的载荷,并对钢板弹簧进行设计校核。通过实际应用表明,选取合适的钢板弹簧可实现换步过程中撑靴姿态稳定,并根据应用情况提出优化建议,延长钢板弹簧的使用寿命。

敞开式TBM撑靴油缸稳定装置设计

敞开式TBM换步过程中,由于推进油缸的差动或者摩擦阻力的不均衡,撑靴可能会绕十字销轴转动,引起左右撑靴的偏转,撑靴偏转严重时,难以匹配已安装好的钢拱架。本文通过分析敞开式TBM撑靴油缸稳定装置的结构和功能,建立稳定装置的数学模型,分析作用在稳定装置的载荷,给出了TBM撑靴油缸稳定装置弹簧的刚度及压缩量的计算公式,并对稳定装置弹簧进行校核。