动车组制动系统用橡胶密封垫使用寿命预测

采用热空气加速老化试验方法对以丁腈橡胶为主体材料自制的动车组制动系统用橡胶密封垫使用寿命进行预测。建立了橡胶密封垫的使用寿命预测模型,并对数学模型进行了验证和修正;参数线性关系曲线的相关因数均大于0.959,线性回归效果显著;预测出在正常工作温度下,橡胶密封垫的使用寿命为6.36年。

基于多指标综合评分法的开炼机炼胶工艺研究

采用自行研制的XK-160E型开炼机智能炼胶实验平台对开炼机炼胶工艺进行正交试验,并运用基于模糊映射的质量指标加权综合评分法对混炼胶的门尼粘度、炭黑分散度、300%定伸应力、拉伸强度和撕裂强度进行综合评分。通过极差分析确定辊距、辊速、速比、辊筒温度和混炼时间5个工艺参数对综合评分值的影响,得出最优的开炼机炼胶工艺参数组合方案。

用统计分析软件SPSS建立橡胶开炼机门尼黏度在线预测数学模型

研究了开炼机炼胶过程中天然橡胶混炼胶的门尼黏度与辊筒横压力、排胶时功率、单位能耗、排胶温度等参数的关系,运用统计分析软件SPSS进行了门尼黏度的相关性分析,采用逐步回归法建立了开炼机混炼胶门尼黏度与这些参数间的线性在线预测数学模型,并对其进行了适宜性检验,用其对混炼胶门尼黏度进行了预测。结果表明,在开炼机炼胶过程中,门尼黏度(y)与辊筒横压力(x1)、排胶温度(x2)有显著的相关性,其预测数学模型为:y=56.308+1.47 x1-0.301 x2;预测数学模型的适宜性较好;用本模型预测的门尼黏度值与实测值的绝对误差小于5.00,预测效果良好。

全自动开炼机与传统开炼机的对比实验研究

基于全自动开炼机实验机台的最佳工艺参数,对开炼机炼胶效果进行了对比实验研究。实验采用低温一步法混炼工艺流程,密炼机初混后的胶料分成2份,分别在传统开炼机和全自动开炼机上进行低温炼胶,最后比较2种机台的炼胶效果。实验结果表明,全自动开炼机保证了良好的塑炼效果,提高了终炼胶的物理机械性能(拉伸强度和撕裂强度分别提高了8.3%和10.4%),提高了炼胶质量稳定性和均一性。

基于方差分析的开炼机智能炼胶过程优化

采用XK-160E型开炼机智能炼胶实验平台,在试验测得的开炼机最优炼胶工艺参数组合(辊距0.6 mm,辊速29 r·min-1,速比1∶1.25,辊筒温度50℃,混炼时间18 min)条件下,通过SPSS统计分析软件的方差分析结果选取辊距、辊速和速比进行研究。对试验数据进行分析处理,从而得到在炼胶过程中工艺参数最优的变化趋势,最终实现对橡胶开炼机智能炼胶过程的优化。

基于遗传算法的开炼机炼胶工艺参数多目标优化

采用神经网络与遗传算法相结合的方法,建立了终炼胶质量和开炼机炼胶工艺参数之间的数学模型,得到了优化的工艺参数:辊距0.685mm,辊速33.314r/min,速比1∶1.3,混炼温度53.175℃,混炼时间19.15min,获得了较好的炼胶效果。

开炼机炼胶工艺参数2种优化方法的对比研究

采用极差分析法和遗传算法优化了开炼机炼胶工艺参数。结果表明,采用遗传算法所得的最优工艺参数组合制得的混炼胶质量优于采用极差分析法制得的混炼胶质量,其混炼胶质量综合评分值高出后者10.7%。