童车外壳鲁棒性结构措施改进注射模设计

儿童车外壳塑件注射模具设计中,基于塑件的结构特点,设计了1副2板模具进行塑件的注射成型。模腔布局采用1模1腔,2点潜伏式浇口浇注,选用水冷的方法进行冷却。为实现塑件的自动脱模,设计了2种简化型机构进行塑件脱模,分别为改进型双斜导柱滑块机构及组合式斜顶机构。为得到具有鲁棒性的模具结构,对滑块机构进行了改进,采用双面锁紧楔紧块对主滑块进行锁紧,倒角型斜导柱和滑块弹簧共同驱动主滑块抽芯,限位螺丝对滑块滑出进行限位;斜顶机构中采用斜顶块+斜顶杆复合型机构,简化了结构,有利于加工。导向机构中开设了通气槽、滑块头,采用斜度插入的方法,利用先复位机构先复位推板等有效地提高了模具的稳定性。

数控机床刀具路径优化算法的比较与应用

比较不同数控机床刀具路径优化算法的性能,以确定最适合特定应用的方法。分析4种常见的数控机床刀具路径优化算法,包括遗传算法、模拟退火算法、粒子群优化算法和蚁群算法。基于模拟实验,利用真实机床刀具路径数据进行测试和评估,比较了这些算法在路径长度、计算时间和切削质量方面的性能。研究结果表明,不同算法在不同情况下各具优势。在数控机床刀具路径优化中,选择最合适的算法取决于特定应用的需求。此研究为工程师和研究人员提供了在不同情境下选择最佳路径优化算法的指导,有助于改善数控机床刀具路径规划的效率和质量。

数控机加工中的刀具选型与路径优化研究

数控机加工作为现代制造业的核心工艺之一,在提高零部件加工质量、降低成本和缩短交付周期方面发挥着至关重要的作用。在数控机加工中,刀具作为决定加工效率和质量的关键因素之一,其选型和优化策略对整个加工过程具有重要影响。文章基于数控机加工对刀具的选型与路径优化进行研究,以提高加工效率和降低成本。通过实验和数据分析,结合工件材料特性和加工要求,文章提出一种基于切削力和切削温度的刀具选型方法,并探讨了不同刀具材料的性能特点;开发了一种基于遗传算法的刀具路径优化方法,以减少加工时间和工具磨损。实验结果表明,采用文章方法,可以在不降低加工质量的情况下显著提高数控机加工的效率和经济性。

基于响应曲面法的铝型材挤压模具优化设计

铝型材挤压模具是铝型材生产过程中重要的装备之一,其设计质量和生产效率直接影响到铝型材产品的质量和生产成本,对铝型材挤压模具进行优化设计是提高型材质量和生产效率的重要途径,因此,文中以6063铝合金型材挤压模具为研究对象,研究基于响应曲面法的铝型材挤压模具优化设计方法,从而降低铝型材的生产成本和能耗。该方法是基于固态焊合准则确定铝型材挤压模具优化目标和设计变量,采用响应曲面拟合法对优化目标和设计变量之间的关系函数进行拟合后,通过HyperXtrude有限元软件进行分析,判断铝型材挤压模具优化设计效果。分析结果显示:该方法能够可靠完成优化目标和设计变量之间的关系函数的拟合,可获取最优的挤压模具结构参数,降低挤压模具的应力值,保证模具的使用寿命。本研究为铝型材挤压模具的优化设计提供了新的思路和方法,可为类似工艺提供借鉴和参考,促进工业生产的可持续发展,同时为企业和科研机构提供技术支持和解决方案。

多轴多工位数控机床加工精度误差预测方法研究

预测加工精度误差可以提前发现误差并采取相应的措施,减少废品和次品的产生,从而提高产品质量。基于此,本文以德国的“DMG”(DMG-100P)数控机床作为案例,研究了多轴多工位数控机床加工精度误差预测方法,采用模型对机床加工过程中的误差进行了预测,并进行了实验验证。研究方法包括数据采集、神经网络模型构建与预测、实验验证等。研究结果表明,所建立的模型能够较为准确地预测多轴多工位数控机床的加工精度误差,为提高机床加工精度和效率提供了有价值的参考。

基于非接触式测量的自由曲面逆向工程的应用

逆向工程作为一项新的先进制造技术受到重视是在二十世纪80年代末至90年代初,首先是由福特汽车公司提出的＂2毫米工程＂对传统的机械制造业提出了前所未有的挑战。逆向工程要求将质量控制从产品的事后检测提前到产品的研发阶段,减小企业对产品开发的风险,降低开发成本,缩短产品开发的周期。过去,逆向工程多应用在汽车业与模具业,如今广泛应用在各种行业,逆向工程的使用也缩短了欧美和亚洲之间生产制造技术的差距。

液压缸的结构及机械加工工艺分析

液压缸是工程机械的执行元件,工作时轴向承受压力较大,径向压力较小,其内孔及外圆加工精度要求高,加工难度大。通过对液压缸结构和加工工艺的分析,确立了液压缸结构的设计路线,确定了液压缸机械加工工艺的流程,保证零件的合格率,提高生产效率。

传动轴的加工工艺及夹具设计

传动轴是汽车的关键部件,它将汽车的变速器和主减速器有机的连接在一起,在汽车的运转过程中起到至关重要的作用。传动轴的夹具设计好坏直接影响其加工精度,加工工艺的高低直接影响工作性能、装配精度以及使用寿命。