变速器中壳粘砂的原因及控制措施

对变速器中壳的粘砂缺陷进行了分析,确定为机械粘砂。分析了铸铁件产生机械粘砂的原因,从型砂粒度、煤粉含量,含泥量以及涂料等几方面进行控制,解决了铸件的粘砂缺陷。

浅析QT600-10材料

某公司开发了一种QT600-10的车用行星轮壳,通过多次试验发现,在正常调配锰、铜、锡合金的情况下,随炉浇注试棒的抗拉强度时常在600 MPa之下,或者延伸率在10%以下徘徊,而一次性两指标都合格的概率约为50%.为了改变这个状况,参考EN1563-2018标准,对QT600-10进行试验,经试验后发现,随炉试棒确实可以获得抗拉强度不低于600 MPa、延伸率不低于10%的要求;但试棒与本体金相中的珠光体含量、硬度值远远低于常规。另外一个现象是,易割冒很容易被锤击下来且根部还有带肉现象。查阅了有关资料,同时结合试验出现的现象判定,固溶强化的高硅QT600-10不能用来替代图纸中规定的QT600-10并用以生产行星轮壳。由此得出,在选用材料时清晰地了解材料的固有特性以及铸件的使用条件,对正确选用材料具有重要意义,因为牌号相同、抗拉强度、延伸率相同,却因成分不同、金相不同,实际结果很有可能大相径庭。

一铸件由生产变更引发的工艺变更

某公司复制用湿型砂铸造生产某铸件的工艺方案到覆膜砂壳模壳芯钢丸埋箱工艺,试验件经剖切后发现一固定位置内部出现了明显的缩孔,而原来采用湿型砂铸造工艺的铸件内部却无缺陷。对之分析认为,可能在于造型方式的差异或因两家熔炼习惯不同导致。后经单纯调整工艺并经试验取得了致密的合格铸件。由此得出:同一个铸件工艺方案,当人、机、料、法、环中的一个或多个因素变更时,均需要重新确认其工艺的适用性。当造型材料、造型方式以及熔炼习惯等条件发生变化时均有可能直接或间接地影响到铸件的质量。

贯彻工序质量检验标准是产品质量稳定与提升的法宝

阐述了铸铁件生产的特点,各工序由于操作者的疏忽大意或者操作不当均可能使铸件产生缺陷。为防止这种缺陷的发生,必须制定工序质量检验标准;而贯彻执行这个标准不仅可以控制和杜绝缺陷的再发生,更是铸铁件类产品质量稳定与提升的法宝。

变速器中壳夹砂结疤的控制

对变速器中壳结疤缺陷及其产生的原因进行了分析,从型砂性能、浇注时间、夹砂结疤部位的涂料喷涂等几方面进行控制,解决了铸件局部结疤缺陷问题。

高温铁液长时间存放对灰铁铸件组织的影响

组织异常的灰铁铸件的铁液与合格铸件的铁液对比发现,高温铁液长时间保存,在正常孕育生产的情况下,铸件基体组织将发生异常变化即产生白口组织和D+E型石墨组织。总结了防止这种异常组织发生的经验。讨论了铁液在多高温度和保存多长时间才会发生这种异常组织。

气压保温浇注炉生产球墨铸铁的实践

阐述了气压保温浇注炉的特点,经多次试验,取得了采用气压保温浇注炉生产球墨铸铁的经验。同时分析与归纳了试验与生产中遇到的常见问题及其形成原因,并采取了相应的措施,为使用和引进同类设备生产球墨铸铁提供了参考。

一种冷芯盒壳体结疤的分析与控制

阐述了冷芯盒壳体铸件结疤的特征,分析了结疤产生的机理,采取分散砂芯层的弱强度区措施,避免了在铁液液面越过该结疤区域前,砂芯层发生开裂、剥落,产生结疤的风险,从而解决了铸件局部结疤缺陷,稳定获得了健全的合格毛坯。

球铁飞架缩孔原因分析及解决对策

分析了球铁飞架铸件时常出现缩孔的原因,用排除法确定了冒口及冒口颈的参数设计不合理是根本起因。重新计算了冒口及冒口颈的各项参数,按新参数生产的铸件没有再出现集中缩孔缺陷。指出严格的操作并不能弥补铸造工艺设计的不足,而铸造工艺设计的合理化在一定程度上却可以弥补操作的波动。

制动鼓砂眼缺陷的控制

在一条新的KW静压自动线正式投产不久,其所生产的制动鼓渐次发生了批量砂眼缺陷,因砂眼量多且孔大而导致报废。依据砂眼的特点与产生机理,经过对现场缜密的排查,发现了问题的根源。通过采取对应措施,控制了铸件砂眼,使生产回到正常状态。各级人员必须对型砂品质与过程品质的波动高度重视,及时发现过程异常并及时调整型砂各指标使其与产品品质形成一一对应的动态平衡关系;严格遵守工艺纪律,不轻易变更操作过程;建立健全必要的型砂性能检测机制,是铸件砂眼得以控制并持续稳定生产的关键。

程序与细节

定义了程序与细节,论述了企业不按程序做事,不注重过程中的细节,质量问题将会持续反复发生而无法控制。程序与细节密不可分,程序是骨架,细节是砖瓦,有了骨架与砖瓦就有了牢固的大厦,所以严格执行程序,密切关注过程细节是现代化企业产品质量得以保证的根本。

一种变速箱壳体粘砂的防治

根据铸件产生粘砂的机理,对某铸铁变速箱壳体粘砂进行了分析,确认其为机械粘砂。通过采取一系列措施,消除了变速箱壳体粘砂缺陷,并实现了稳定生产。结果表明:在铸型毛细管通畅的前提下,采取减小金属液渗透压力的方法是防止机械粘砂的一条重要措施;同时减少铸型内气体的产生或者充分设置排气道,是生产优质铸件必不可缺少的条件。

一种冷芯盒灰铁壳体脉纹与裂纹的分析与控制

针对后桥壳体出现的脉纹与裂纹缺陷,采取了多种解决措施:增设防裂筋、局部采用碲涂料、降低树脂加入量、改变三筛砂为四筛砂等,有效消除了脉纹与裂纹缺陷,获得了合格的铸件。

电饼铛发热盘渣孔缺陷的控制

通过目测铸件产生的缺陷与渣孔的理论特征对比,确认了电饼铛发热盘的缺陷为渣孔。结合现场实际操作并逐一分析,确定了产生的原因,采取了控制措施,消除了缺陷。结果表明:充分精炼、变质处理和挡渣浇注是消除离心铸造铸铝件渣孔的根本措施。

支架细梁碳化物发生的原因分析与对策

支架是某公司主要承接的铸件类型之一,在开发及生产中经常发现支架细梁有碳化物,且碳化物多集中在尖角处,偶尔也有在细梁心部的。由于碳化物的存在割裂了基体组织,削弱了加强筋的作用,为客户所不接受,故不得不对抽检不合格的整批次铸件进行消除碳化物的热处理。另因本体是随机抽检的,故会发生在抽到不合格时将其内合格的件一起热处理,也会发生在抽到合格时将其内存在不合格的件一并放行。前者增加了热处理成本,后者增加了使用中断裂的风险。对之经过系统性分析与反复采取措施验证,最终有效遏制了碳化物的发生并得出:对于有细梁的特殊薄壁支架,在注意控制锰、锡含量以及其他碳化物促成成分,注意防止炉内产生死铁水与保持多次孕育以及在细梁部位采用溢流等措施之外,增加采用低碳高硅+良好的孕育或者采用高碳低硅+高效瞬时孕育剂孕育是有效遏制支架细梁碳化物发生的关键措施。

汽车刹车泵皮下气孔的原因分析与对策

针对汽车刹车泵的皮下气孔缺陷,通过研判气孔类别,分析其形成原因,并制定了应对措施。经过实际验证,消除了皮下气孔缺陷。结果表明,解决球铁件皮下气孔的根本办法为控制型砂、型芯内的水分与有机物等含量,提高型砂、型芯的透气能力,保证浇注温度,控制铁液成分特别是镁铝钛含量。

企业废品损失的原因分析及其控制对策

本文主要阐述了传统工业企业产品成本居高不下的原因之一是废品损失太多,那么产生废品损失的主要原因在哪里,如何控制废品损失,提高经济效益是本文讨论的主题。

铸件的复合凝固

阐述了铸件成形过程中的凝固方式,即同时凝固、顺序凝固、均衡凝固、不均衡凝固和复合凝固。复杂铸件的铸造工艺是几种凝固方式的综合运用。根据工作经验,列举了典型铸件成形所采用的原则。在铸件工艺设计时,必须根据产品结构特点,具体分析,适时采用不同的凝固方式以获得健全铸件,这是行之有效的设计方法。

“允许差”及其在化学分析质量控制中的应用

本文对化学分析允许差进行了较全面的阐释,并就其在化学分析质量控制中的应用和企业化学分析允许差规范进行总结和探讨。