基于粒径及填充量影响的聚乙烯/氧化铝流变模型的建立

研究了氧化铝粒径及填充量对聚乙烯/氧化铝复合材料流变行为的影响,在此基础上建立了考虑粒径及填充量影响的聚乙烯/氧化铝流变模型。通过双转子连续混炼挤出机制备不同填料粒径及填充量的聚乙烯/氧化铝复合材料,对其进行稳态及动态流变测试,结合储能模量判断填料网络的形成,并通过对稳态黏度进行非线性回归建立修正流变模型。结果表明,对于纳米氧化铝,随着填充量的增大,复合体系黏度和模量增大,零切黏度和松弛时间延长,且当填料量为10%时,开始形成填料网络结构,出现了类液态至类固态转变;对于微米氧化铝,随着粒径的增大,复合体系的黏度和模量先增大后减小,零切黏度和松弛时间先增长后降低,但在填料量为12%时,仍未形成填料网络结构。

混炼设备结构对PP/GF复合材料中GF残存长度及其力学性能的影响

基于熔融共混法,分别采用双转子连续混炼挤出机和同向啮合双螺杆挤出机制备了20%玻璃纤维增强聚丙烯(GFRPP)复合材料,并对制备出的GFRPP复合材料中玻璃纤维残存长度及其力学性能进行了相应表征,在此基础上探讨了具有不同混炼特性的混炼设备结构对GFRPP复合材料中玻璃纤维残存长度及其力学性能的影响。结果表明,GFRPP复合材料的力学性能随玻璃纤维残存长度的增加而明显提高;双转子连续混炼挤出机相对于同向啮合双螺杆挤出机更有利于保留长玻璃纤维,同时适当减弱双转子连续混炼挤出机的转子的分散混合能力,降低转子转速,有利于提高玻璃纤维的残存长度,制备出更高性能的GFRPP复合材料。

双转子连续挤出机掺混工艺对ABS树脂性能的影响

运用自主研发的双转子连续挤出机探究了掺混工艺对苯乙烯-丙烯腈-丁二烯(ABS)树脂力学性能的影响;借助Polyflow模拟软件分析了掺混工艺对设备混合能力的影响;通过对ABS树脂流变和微观结构的表征,探讨了掺混工艺对橡胶粒子微观形貌的影响。结果表明,随着螺杆转速的增加,设备分散和分布混合能力提高,橡胶粒子的团聚现象减弱,分布均匀性提高,当螺杆转速为400r/min时,ABS树脂的拉伸强度、弯曲强度、弯曲模量和冲击强度分别提高了16.8%、15.4%、30.7%和7.7%;当螺杆转速为500r/min时,在剧烈的剪切作用下,橡胶粒子发生内接枝,导致ABS树脂的力学性能与螺杆转速为400r/min时的力学性能相比,分别下降了7.6%、7.5%、21.8%和32.6%。