基于Moldflow及正交试验的箱包下底盘注塑工艺参数优化

以某箱包下底盘为研究对象,采用Moldflow与正交试验相结合的方法,对其进行注塑成型数值模拟分析。以熔体温度、注射时间、保压压力、保压方式和模具温度为试验因素,分析其对翘曲变形量的影响规律,旨在找到最佳的工艺参数组合以获取最小翘曲变形量。结果表明,各因素对翘曲变形影响由大到小依次为:保压压力,熔体温度,保压方式,注射时间,模具温度。用优化后的工艺参数组合再次模拟得到的翘曲变形量为0.876 8 mm,与用默认工艺得到的1.404 mm相比,降幅为36%,为实际注塑工艺参数的设置提供了理论指导。

基于MoldFlow的箱包手柄上盖双色注射模设计

针对某箱包双色手柄上盖的软塑料外观面产生的气穴问题,运用MoldFlow软件对其进行双色注射成型模流分析,结果表明:因为浇口位置设计不合理导致困气位置与熔接表面位置重叠,且位于型腔中部区域,气体无法排除形成气穴。根据模流分析结果改进浇口位置,改善了模具排气,同时论述了模具的设计要点,模具采用旋转型芯的两板模结构,设计了二次推出机构。实际生产证明:修改后的模具工作稳定,成型的塑件外观光滑,满足客户要求。

基于AutoForm的指纹锁壳体零件多工位传递模设计

运用有限元软件对指纹锁壳体零件的成形过程进行模拟分析,获得了合理的工艺方案,并设计了一套基于伺服机械手送料的多工位传递模。并针对侧面收口成形后制件筒口边缘部位形成倒扣特征造成的放料、定位和取件困难的问题,在侧面收口、侧面整形、侧冲孔和切口工位将工作零件设计为活动式模组结构,运用模内、模外多套导向系统对上下模及模内运动部件作导向。经试模生产,模具工作可靠、制件表面质量及尺寸精度符合技术要求,生产效率较原单工序模具有较大提高,可为同类产品的工艺方案优化及模具结构设计提供参考。