210t转炉滑板挡渣技术应用实践

介绍了新钢210 t转炉滑板挡渣与红外下渣检测技术改造及实际应用情况,并与目前常用挡渣方式进行对比分析,结果表明:转炉滑板挡渣成功率大于99.5%,出钢下渣厚度控制在50mm以下,转炉下渣及回磷量平均减少45%,取得了良好的经济效益。

降低钢铁料消耗生产实践

结合生产实践,分析钢铁料消耗现状及主要影响因素,通过提高拉速、延长中包包龄、提高转炉出钢碳、减少喷溅、减少渣中全铁及渣量、减少铸坯割缝、提高干渣回收率等措施,有效提高了含铁料的回收利用,降低了钢铁料消耗,取得了明显的经济效益。

冷轧电工钢孔洞缺陷的研究与分析

对新钢生产的冷轧无取向电工钢孔洞缺陷进行了详细的统计和分析,并对典型的孔洞缺陷进行了金相与扫描电镜分析。根据孔洞缺陷分析研究的结果,提出了相应的工艺控制措施,明显降低了孔洞的发生率。

高氧搪瓷钢的生产实践

针对高氧搪瓷钢在用户搪瓷过程中经常出现的鳞爆、密着不良、针孔等致命问题,从理论研究入手,结合相关生产试验及用户使用检测结果,从冶炼成分的设计、炼钢工艺的研究、热轧开轧温度、终轧温度及卷取温度的研究、冷轧压下率等生产制造过程中各项关键工艺参数的研究,得到表面粗糙度范围稳定、夹杂物数及尺寸一定的金相组织、晶粒度、C、N、O成份范围一定的高氧搪瓷钢产品,最终解决了其在使用过程中频繁出现鳞爆、密着不良、针孔等问题。

210t转炉双渣法冶炼深冲钢DC04的脱磷工艺实践

通过热力学计算得出转炉双渣法前期脱磷最佳温度为1 320～1 355℃,前期渣碱度宜为1.3～1.6,并在210 t顶底复吹转炉进行4炉DC04钢工业试验。结果表明,通过留渣量60%～80%的留渣操作,吹炼3～4 min进行倒渣操作,加入生白云石10 kg/t,球团15kg/t,前期渣样组成为33%～39%CaO,20%～25%SiO2（碱度1.3～1.6）,后期二次造渣加石灰16 kg/t,球团15kg/t和轻烧白云石10 kg/t,后期渣样组成44%～47%CaO,≤15%SiO_2（碱度2.85～3.20）,使双渣法出钢平均[P]为0.014%,双渣法[Mn]收得率≤30%,前期渣中TFe含量为8.0%～12.0%,对后期渣中TFe含量影响较小。

提高钢包自开率的生产实践

分析全程加盖条件下影响钢包自开率的主要原因,有针对性地对钢包下台倒渣、上水口和座砖清扫、加砂操作等制定了新的作业标准和规范,同时调整了引流砂的成分和粒度,使钢包在全程加盖后的自开率由93.68%提高至98.16%,不仅减少了因钢包引流操作造成的钢水污染,提高了钢水洁净度,还防止了因引流不开而导致的生产中断现象发生,确保了生产顺行。

新钢1号210吨转炉非传动侧旋转接头改造

新钢1号转炉因新上转炉出钢滑板挡渣项目,需要增加5路管道到转炉出钢口处,为此将现有非传动侧旋转接头采用分段式壳体,将冷却水进水管改为由旋转接头中心通过炉腹风管进水的方式,在气、水隔断部位增加了一道紧急密封装置并设置了漏水引流螺纹孔,解决了水管无法敷设的问题,杜绝了因耳轴水管漏水而引发的生产事故,保障了安全生产。

高性能结构建筑用钢Q345GJ-Z25的冶炼连铸工艺实践

叙述了新钢公司炼钢厂高性能建筑结构用钢的开发冶炼实践。摸索出转炉低磷钢水冶炼、LF炉钢水精炼及4号连铸机浇注等工艺方法。

转炉双渣法冶炼DC04脱磷的工艺研究

采用热力学计算和工艺试验的方法,对转炉双渣法冶炼DC04钢的脱磷工艺进行了研究,结果表明：运用转炉双渣法脱磷前期的最佳温度为1 320～1 355℃,前期碱度应控制为1.4～1.8,倒前期渣的时机应控制在吹炼后3～4min比较适宜;双渣法冶炼使钢液中锰的收得率降低,在30%以下;双渣法脱磷前渣中TFe较低,但是后期中渣中TFe的含量变化较小;双渣法冶炼过程控制平稳,能有效降低出钢终点磷含量。

KR-BOF-RH-CC流程冶炼硅钢的脱硫实践

采用工业实践验证和统计方法对硅钢KR-BOF-RH-CC流程脱硫工艺进行分析。结果表明:提高KR脱硫渣扒渣率至98%以上,可显著降低铁水的回硫量;BOF全部采用优质自产废钢,禁加生铁块,吨钢冷固球团的加入量控制在15 kg,能够保证转炉终点[S]含量小于0.006%;RH脱硫能力较弱,RH脱硫率和脱硫剂消耗与合金化前[O]含量有关,钢液中[O]质量分数应小于450×10-6。通过采取提高KR脱硫率、控制硫来源和钢水中[O]含量等措施,使硅钢的[S]不合格炉数下降75%,RH脱硫剂消耗下降17.72%,取得了较好的冶金效果和市场效益。