铜绿微囊藻(Microcystis aeruginosa)水华毒性及毒素的研究

以巢湖铜绿微囊藻水华为材料,采用昆明鼠腹腔注射法对其毒性进行了测试,结果表明,有些时期的水华具毒性,其LDmin为60mg干藻/kg鼠重,致毒症状主要是引起实验动物肝脏淤血肿大。该藻毒素呈热稳定性。经分离纯化后,毒素回收率为16.36%,纯度达95.75%,与有毒水华的毒症状相同。毒素在240nm处有一强烈吸收峰。毒素的氨基酸组成为:天冬氨酸、谷氨酸、丙氨酸、亮氨酸和精氨酸。 以铜绿微囊藻毒株7820纯毒素为标准毒素,对该藻有毒水华的毒素进行了定量研究。结果表明,其毒素含量相当于4.45mg7820毒素/g干藻。纯化所得毒素的LDmin为0.33mg/kg鼠重。

工程机械用Q1100钢的热变形应变补偿本构方程

采用Gleeble?3800热模拟试验机研究工程机械用Q1100钢在变形温度为850~1200℃、应变速率为0.01~10.00 s?1条件下的热变形行为,建立恒定应变与应变补偿的Arrhenius本构方程。研究结果表明:随着变形温度升高、应变速率减小,Q1100钢的流变应力降低,真应力?真应变曲线发生由动态回复型到动态再结晶型的转变;随应变增加,参数α和n先减小后趋于平缓,Q和lnA先减小后增大,其六次多项式拟合效果较好,相关系数R均在0.98以上;流变应力预测值与实验值的相关系数为0.99266,绝对误差在15 MPa内的数据点有92.13%,平均相对误差为5.25%,验证了模型的准确性。

工程机械用Q1100钢的J-C本构修正模型

采用Gleeble-3800热模拟实验机研究了工程机械用Q1100钢在变形温度为850~1200℃、应变速率为0.01~10 s^-1条件下的热变形行为,得到了Q1100钢的真应力-真应变曲线,建立了原始J-C模型并对其进行修正,通过对比,验证了修正后模型的准确性。结果表明:Q1100钢的流变应力随变形温度的升高和应变速率的减小而降低,真应力-真应变曲线从动态回复型转变为动态再结晶型;原始J-C模型不适合高温下的流变行为预测,忽略了应变、应变速率和温度3个因素的相互影响,模型预测值与实验值的相关系数仅有0.96665;修正后的J-C模型弥补了这种缺陷,高温下仍具有较高的准确性,预测值与实验值的相关系数为0.99267,绝对误差在20 MPa以内的数据点占比为97.88%,平均相对误差为5.44%,预测精度较高。

1100 MPa级别超高强度工程机械用钢的开发

采用低碳当量成分设计,开发了一种1 100 MPa级别超高强度工程机械用钢。对不同回火温度条件下的试验钢的力学性能进行了实验研究,同时也对试验钢的焊接性进行了实验研究。结果表明:试验钢淬火后,经回火温度200~250℃,回火时间30 min,具有较高强度与良好低温冲击韧性,且具有良好的焊接性能。

回火工艺对1100MPa级超高强钢组织和性能的影响

针对回火工艺参数对超高强钢金相组织和力学性能的影响进行分析研究,找到回火工艺对组织、性能的影响规律;通过制定合适的回火工艺实现细晶、相变以析出强化的目的,从而保证超高强钢具有良好的强韧性和冷加工性能。所得结论在更好地指导生产的同时,也为低合金超高强钢的研发及应用提供了客观的理论依据。

宽厚板坯连铸中间罐内钢液流动特性分析

结合一宽厚板坯单流连铸中间罐的物理模拟,应用两个组合模型对比分析了中间罐内流体流动特性,并考察了不同控流装置对中间罐内流动特性的影响.结果表明:两个组合模型在死区体积分数的计算上存在较大差别,本实验中的两者最大相差74.6%,传统的组合模型会对中间罐内流动特性的判断及优化方案的选择造成较大的偏差,而修正后的混合模型因对死区体积分数的计算的合理修正,可用来准确分析单流中间罐内流体的流动特性.本文通过实验研究提出了中间罐流场优化方案.

淬火工艺对1100MPa级超高强钢组织和性能的影响

淬火阶段马氏体相变是低合金钢获得超高强度的最基本途径,通过对不同工艺下1100MPa级超高强钢组织和性能变化规律进行研究,结果表明:板材厚度6~20mm、1100MPa级超高强工程机械用钢的最佳淬火工艺为淬火温度870~890℃、保温时间30~40min。研究结果可对1100MPa级超高强钢组织、性能控制提供科学指导,为获得最优的淬火生产工艺区间和力学性能提供理论依据。

玉米粘合剂粘接原理及其运用

介绍了玉米粘合剂、原料、性能;制作方法;粘接原理及粘接制品的质量和效果。

数字化电缆网设计流程管理实践

数字化电缆网设计作为一种较先进的设计技术,通过合理的设计研制流程应用,可在系统设计中优化设计流程、提高设计效率,解决传统电缆网设计技术手段不能满足新型号科研进度要求的问题。

回火工艺对预硬态718H模具钢硬度均匀性的影响

利用台式硬度计、全自动显微维氏/努氏硬度计和扫描电镜,研究不同回火工艺下66 mm预硬态718H模具钢板的硬度变化规律和显微组织演变规律。结果表明:当回火时间为200 min,回火温度520~600℃时,随着回火温度升高,马氏体板条逐渐分解,碳化物析出数量和尺寸增加。全厚度硬度差呈下降趋势,表面布氏硬度由375 HBW降低至300 HBW,心部硬度由377 HBW降低至306 HBW;全厚度显微硬度最高值由622 HV降低至366 HV,硬度极差由255 HV降低至80 HV以内,硬度均匀性随回火温度升高改善明显。回火温度为570~580℃时,表面硬度为320~340 HBW,满足标准要求的310~355 HBW;回火温度低于560℃,硬度超标准要求的上限;回火温度为600℃时,硬度低于标准要求的下限。当回火温度为570℃,回火时间为150~250 min时,随着回火时间增加,合金元素脱溶量增加,析出球化长大。硬度随保温时间增加而降低,表面硬度由360 HBW降低至342 HBW,心部硬度由348 HBW降低至338 HBW;全厚度显微硬度最高值由439 HV降低至368 HV,硬度极差由82 HV降低至42 HV以内,硬度均匀性随回火时间增加而改善。

吹氩板坯结晶器水模型试验研究

采用1∶2.5的相似比,以1 500 mm×280 mm断面的结晶器为原型建立水模型,试验研究了在吹氩条件下拉速、水口倾角、吹气量和浸入深度对液面波动的影响,并分析了在试验条件下的卷渣行为,研究结果表明在吹氩条件下主要存在气泡群冲击卷渣和类漩涡卷渣两种方式。

工程机械用Q1300E超高强钢的淬火工艺

利用全自动拉力试验机、全自动冲击试验机、光学显微镜和扫描电镜研究不同淬火工艺下Q1300E钢板的力学性能和显微组织。结果表明,当淬火加热时间为60 min,淬火温度为840℃时,强度和低温冲击性能最好,回火态力学性能满足GB/T 28909—2012要求,屈服强度1302 MPa,抗拉强度1505 MPa,-40℃纵向和横向冲击吸收能量分别为74 J和61 J;淬火温度为870、900和930℃时,抗拉强度和低温冲击吸收能量满足GB/T 28909—2012要求,但屈服强度低于1300 MPa;淬火温度的变化对晶粒尺寸的影响较为明显,淬火温度840℃时,平均晶粒尺寸最小,为5.7μm,淬火温度930℃时,平均晶粒尺寸为15.9μm。淬火加热时间对力学性能和晶粒尺寸的影响相对较小,当淬火温度为840℃,淬火加热时间为40~80 min时,回火态力学性能满足GB/T 28909—2012要求,晶粒尺寸为4.5~6.5μm。

高韧性Q890E工程机械用钢生产试验研究

针对传统调质工艺生产的Q890E高强钢冲击性能不理想的情况,对轧后热处理工艺进行试验研究。结果表明:试验钢在线淬火后,再进行930℃离线淬火+640℃离线回火的调质处理,可获得良好的强韧性匹配,钢板屈服强度998 MPa,抗拉强度1 042 MPa,延伸率16%,-40℃平均冲击功86 J,冷弯性能可满足180°成型要求。

模具钢P20热处理工艺数值模拟研究

热处理工艺是决定塑料模具钢质量和性能的关键,本文运用DEFORM-HT有限元软件对淬火和正火进行模拟,研究生产中无法实时监测的温度场、应力场和微观组织转变的复杂过程,预测产品的硬度性能和应力情况。模拟结果表明淬火处理钢板组织为全马氏体,硬度性能均匀,但内应力过大,存在较大开裂风险;正火处理可获得马氏体+贝氏体组织,硬度性能较为均匀,内应力远小于淬火处理。

高强韧结构钢Q890E热处理工艺研究

对20mm厚度高强韧结构钢Q890E进行不同温度的淬火和回火试验,研究调质工艺对试验钢力学性能和显微组织的影响。结果表明:淬火温度和回火温度对试验钢力学性能和显微组织的影响明显,综合强韧性的匹配,试验钢淬火温度适宜在890～910℃;当淬火温度为910℃时,试验钢具有较大的回火工艺窗口,在500～650℃回火,力学性能都满足标准要求。

Q960E结构钢板多层多道焊接横向裂纹缺陷分析

高强度结构钢Q960E碳当量和焊接裂纹敏感系数高,焊接后容易产生裂纹。为了研究焊缝横裂纹产生的原因,制定了一套模拟现场施焊的试验方法。通过着色渗透检测裂纹数量及分布规律,并利用显微镜对夹杂物情况、裂纹形貌和断口进行观察,此外,对接头硬度进行检验。试验结果表明,在未预热时,淬硬组织和相变应力是产生裂纹的主要因素。随着预热温度升高,拘束应力对裂纹产生的影响程度增大。接头硬度随预热温度升高整体呈现降低趋势,裂纹数量逐渐减少,预热130℃时无裂纹。

低C中Cr钢在外加应力下的耐蚀性能研究

二氧化碳驱油技术是一种高效的采油技术,针对CO_(2)驱用中Cr钢管制备过程中产生的残余应力,使用三点弯曲法对试验钢预加应力,利用高温高压反应釜模拟CO_(2)驱环境加速腐蚀,通过腐蚀速率对比,结合腐蚀形貌微观表征,研究外加应力、应变对中Cr钢在模拟CO_(2)驱环境中的耐蚀性能影响。开发的低C中Cr钢在模拟CO_(2)驱集输环境中难以发生应力腐蚀开裂。腐蚀速率随着预加应力的增大略有增加,应力达到屈服强度附近时垂直于拉应力方向链状和断带状分布的局部腐蚀是引起腐蚀速率增加的原因,但该局部腐蚀难以扩展,不足以引发应力腐蚀开裂。

回火温度对Q1100超高强钢组织和性能的影响

采用力学性能测试、显微组织观察、扫描电镜观察,研究回火温度对Q1100超高强钢组织和性能的影响规律。结果表明:试验钢900℃保温后水淬再200~300℃回火后,为回火板条马氏体组织;在400℃和500℃回火后,为回火屈氏体组织;在600℃回火后,为回火索氏体组织。试验钢具有较高的回火稳定性,在400~600℃回火时,α铁素体仍保持板条马氏体的形状和位向。在200℃回火后,小角度晶界含量较多,阻碍微裂纹扩展,韧性较好,随着回火温度的升高,小角度晶界占比逐渐减少,在400℃回火后,小角度晶界占比较少,碳化物的析出恶化试验钢的韧性,发生了回火脆性,韧性最差,500℃和600℃回火后,试验钢的小角度晶界占比较400℃相差不明显,但试验钢回复程度较大且600℃回火发生部分再结晶,回火软化作用较大,韧性较高。当回火温度为200℃时,试验钢具有最佳的综合性能,屈服强度为1164.38 MPa,抗拉强度为1429.70 MPa,断后伸长率为14.66%,硬度为430.27 HV3,标准试样-40℃冲击吸收能量为92.30 J。

50mm厚高强度低合金钢Q550D的成分优化

为了解决50mm厚高强度低合金钢Q550D的低温冲击值不稳定的问题,对其合金成分进行了调整试验研究,结果表明,新成分50mm厚Q550D成品钢板强度稳定,伸长率较好,1/4厚度处的-20℃低温纵向冲击值都稳定在239～324J之间,试验批次一次性性能合格率达到100%,成品组织得到了明显改善,吨钢成本也有很大的降低,说明高强度低合金钢中的析出强化元素和固溶强化元素应视钢水冶炼情况及轧制工艺进行适当添加。同时对本钢种低温冲击不稳定争论较大的淬透性问题进行了端淬试验研究,结果表明,原成分钢的淬透性比新成分钢的淬透性要好,说明原成分钢板低温冲击值不稳定并不是钢的淬透性不好,而是成分设计不合理。

超高强钢的弯曲性能研究

通过三点弯曲实验研究了低温淬火和回火热处理的超高强钢的弯曲性能,并借助扫描电镜、透射电镜分析了超高强钢弯曲前后的微观组织特征。结果表明,回火温度范围在150〜300℃时,超高强钢的微观组织由脱碳层和具有不同碳化物特征的回火马氏体组成。超高强钢的弯曲性能取决于脱碳层,不同碳化物特征的回火马氏体对其弯曲性能的影响不明显。在压头半径为三倍钢板厚度的弯曲条件下,外表面的铁素体晶粒具有良好的变形能力,弯曲试样外表面不开裂。具有不同碳化物特征的回火马氏体也在协同变形,其内没有裂纹源形成。