柴油机气门座孔热处理工艺研究

柴油机采用无气门座圈结构后,为实现气门-气门座孔摩擦副硬度匹配合理,采用激光表面淬火工艺,通过对激光功率、扫描速度、保护气量等参数的合理调整。最终使气门座孔锥面硬度满足了气门-气门座孔摩擦副要求。

柴油机气门座孔磨削工艺改进

柴油机在气门座孔表面硬化处理后,在台架试验中频繁出现气门座孔处产生疲劳裂纹的故障。对整个加工和试验过程进行逆向追溯分析,最终确定气门座孔裂纹产生于磨削阶段。本文主要介绍了磨削工艺的改进及其效果。

一种新的动静干涉检查方法在柴油机零件工程设计阶段的应用

利用pro/e三维建模软件中的动态装配和包络制作等功能,实现了快速完成柴油机零件工程设计阶段的运动件与固定件之间的干涉检查。与以往传统二维干涉检查方法相比,这种方法具有运算准确、效率高的特点。因此,可以缩短新柴油机设计开发周期,避免因设计失误造成后期实物装配出现干涉的问题。

上下曲轴箱缝合螺栓断裂失效分析

通过断口分析、金相检验、电镜分析、硬度测定等方法对机体上下曲轴箱缝合螺栓断裂进行了综合分析。结果表明,断裂螺栓金相组织正常,力学性能符合技术要求。该缝合螺栓的断裂为疲劳断裂,断裂原因为螺栓在工作过程中承受了交变剪切应力。

基于正交试验设计的气缸套变形研究

应用正交试验设计方法考察设计因素对柴油机气缸套变形的影响趋势和相互关系.选取螺栓预紧力、螺栓与气缸中心距离和螺栓孔下沉量作为考察因素,建立了气缸盖、气缸垫、气缸套和机体的组合有限元模型。基于正交试验设计法设计了16组计算方案,通过有限元分析,得出气缸套3个截面的变形和最小主应力结果,同时得到了以上3个因素对气缸套变形及受力的影响规律。结果表明,降低气缸套变形和最小主应力为优化目标时,选取合适的螺栓孔下沉量是最重要的优化目标;在保证气缸密封的前提下,适当降低螺栓预紧力;螺栓与气缸中心距离对优化目标影响最不明显。

大功率柴油机整体铝合金气缸盖结构优化研究

介绍了气缸盖的结构优化过程。针对整机研制中出现的气缸盖故障,进行气缸盖多方案优化设计,并对这些方案进行结构有限元对比分析,确定了一种经优化后的气缸盖主方案,最后利用整机台架试验验证了主方案气缸盖的可靠性。

采用压力跟踪法的气缸盖冷却水腔CFD仿真优化研究

利用STAR-CCM+软件对气缸盖冷却水腔进行CFD仿真计算,分析评价冷却水腔的压力损失、流动均匀性。针对压力损失过大,冷却不均匀等问题,采用压力跟踪的方法定位压力损失的主要结构,结合对流换热系数的分配情况和流速矢量图,根据结构特点,提出改进建议,并对改进后方案进行计算分析,得到了较好的改进效果。

某小缸径柴油机气缸盖冷却水腔改进设计

针对某小缸径柴油机单体气缸盖在试验过程中出现的故障,对气缸盖冷却水腔结构进行了改进设计,改进后运用有限元法对水腔进行了CFD流体分析,验证了水腔结构的合理性,最后通过整机台架试验验证了气缸盖的可靠性。

大功率柴油机缸内故障分析

某大功率柴油机在整车试验中发生缸内故障,缸内零件全部损坏。为查清故障原因,对所有失效件进行了排查,并根据产品前期质量,最终锁定气门座圈为故障件。

柴油机数字化设计研究

介绍了柴油机的数字化设计开发过程,柴油机数字化设计研究选用Pro/E-Intralink软件为平台,采用自顶向下和模块化的设计方法,实现所有重要设计参数全部数据化,完成发动机设计任务的模块分解。任务模块分解后,设计人员同步进行工程设计。在设计过程中,各模块间可以进行实时的干涉和公差分析,检查各模块设计的可行性。完成模块设计后,进行组合生成整机模型,实现了柴油机工程设计的数字化,缩短了柴油机整机设计开发周期,提高了设计质量。

面压试验在解决配气摇臂滚轮偏磨问题中的应用研究

某柴油机摇臂滚轮在台架试验中出现偏磨现象,试验前通过感压纸对凸轮轴桃子与滚轮接触状态进行了面压试验,发现面压试验结果与台架试验结果相符合。对该配气机构进行了仿真计算、尺寸公差方面的分析,并提出了解决措施,该摇臂通过了台架考核试验验证。