带式焙烧机球团控制NO_(x)和含氧量探索研究与应用

带式焙烧机球团生产工艺排放尾气中NO_(x)质量浓度实测为135~343 mg/Nm^(3),含氧量实测为18.23%~19.32%,难以满足现有排放标准。本文通过分析NO_(x)和氧的来源、生成机理和各工艺段的分布,探索研究控制排放尾气中NO_(x)质量浓度和含氧量的措施和途径。分析发现,带式焙烧机NO_(x)主要来源为热力型NO_(x),其中焙烧段NO_(x)产生量约占总产生量的68%,预热段NO产生量约占总产生量的32%,实测风箱下NO_(x)质量浓度最高为777 mg/Nm^(3)。控制NO_(x)的重点应集中在燃烧室:采用低氮燃烧器、控制球团焙烧温度、控制烧嘴燃气消耗等方式可有效控制尾气中NO_(x)的质量浓度。通过在抽干段风箱增加密封风箱、增设回热风循环冷却风机、降低冷却空气引入量等措施可降低球团生产工艺排放尾气中的含氧量。

铁矿石烧结料层温度模拟模型

以烧结理论为基础,通过描述料层与抽风气体之间传热、传质过程,建立以焦炭燃烧、碳酸盐的分解、水分的干燥与冷凝、混合料熔融与凝固等物理化学过程为基础的烧结料层温度模拟模型,并设计开发了相应的铁矿石烧结料层温度模拟系统。该系统可以计算出任何时刻、任何高度料层及气体的温度,模型计算结果与烧结杯实验结果准确率达90%。

首钢矿业新建360 m^(2)烧结机设计创新与应用

介绍了首钢矿业公司新建360 m^(2)烧结机的设计特点。该工程在设计过程中采用了一系列高效节能和环保新技术,如立式强力混合机+圆筒混合机的混合工艺、低负压点火技术、在线换台车技术、液密封环冷机技术、环冷机阶梯余热利用技术、烟气内循环+外循环+环冷机三冷段热风烧结和活性焦烟气净化技术等。该工程的设计和实施对将来烧结工程的工艺革新及绿色烧结技术的发展具有一定的指导意义。

烧结烟气循环罩导流装置的数值模拟与优化

针对某钢铁企业500 m^(2)烧结机烟气循环系统,建立单个模块侧进风弧形罩物理模型、划分网格、并采用ANSYS FLUENT软件进行数值模拟和流场分析。通过组合不同型式的导流装置,优化烟罩内部结构,提高烟气循环罩流场分布均匀性。采用固定弧形导流板、活动导流板、立式导流板和均布导流筒组合,流场分布最理想,烟气出口最高流速3.0256 m/s,速度方差0.2392,与无导流板相比分别降低了51.32%和86.95%。开发基于流场仿真的烟气循环均气罩在精细化的高循环率烧结烟气循环、烧结氢系燃气料面喷吹与热风烧结耦合和富氧烧结与热风烧结耦合等对均匀性要求比较高的技术上具有广阔应用前景。

某钢铁厂烧结节能减排综合技术应用探讨

烧结节能减排是钢铁厂“双碳”目标实现的关键环节之一。为强化深度治理,加大减排力度,针对某烧结机实施综合节能减排优化提升,涉及烧结烟气循环、料面天然气喷吹、蒸汽喷吹、低负压点火和点火自动控制技术等。综合应用效果表明,固体燃耗从49.06 kg/t降低至47.7 kg/t,点火焦炉煤气消耗降低0.4 Nm^(3)/t,工序能耗从48.9千克标准煤/t降低至45.2千克标准煤/t,烧结返矿率降低0.35%。烟气循环余热锅炉实际蒸汽产量约10.1 t/h,烧结大烟道温度大约降低30.31℃。内循环和外循环烟气循环率22.85%,机尾除尘参比烟气循环率10.35%,综合烟气循环率达33.2%。未来将深入加强对已实施技术与配矿技术、富氧烧结和环冷机零排放等技术耦合,深度优化烧结过程,提高节能减排效益。