高强度球墨铸铁石墨漂浮缺陷分析与防止

我厂用冲天炉生产QT600—3以上高强度球墨铸铁,生产中容易出现石墨漂浮缺陷,特别易在厚大断面轴类铸件上出现,如曲轴和凸轮轴等。 1.漂浮缺陷产生的原因分析 厚大断面轴类铸件的基体是以珠光体为主,化学成分中硅量偏低(约为2.1％～2.5％),Si/C比高韧性球墨铸铁小,另外由于铸件是大断面,冷却速度缓慢,铁液在型腔内保持高温液态的时间长,为石墨上浮提供了时间条件,因此高强度球墨铸铁比高韧性球墨铸铁更容易出现石墨漂浮缺陷。因此在生产高强度球墨铸铁时要特别控制好碳含量。碳量的波动主要来自碳的增减率,分析影响碳的增减率因素是解决石墨漂浮缺陷的关键。 实践证明碳的增减率与熔炼设备。

制芯、浇注和随流孕育操作的关键点

1．制芯技术 砂芯的主要作用是形成铸件的内腔。缸体和缸盖的水道、油道，特别是缸盖的进气道、排气道，汽车和拖拉机的进气管道、排气管铸件的内流道，以及无法进行机加工的弯曲工作表面，其表面粗糙度对主机的性能影响很大，要求内流道的表面粗糙度值尺。≤25μm。关键在砂芯质量，合格的砂芯质量标准应是：完整无缺，表面光洁，烘干固化透，气道畅通。要想达到此标准，射砂制芯操作者必须有“气引路，砂跟后；气到哪儿，砂到哪儿；气出芯腔，砂芯实光”这一理念。

附铸试块结构与对接位置的探讨

我厂生产的出口国外的高硅钒球墨铸铁排气管，要求每包铁液浇注的铸件，必须抽检末箱铸件本体的化学成分、金相组织、基体组织和硬度值。平均每天仅检验铸件本体就解剖毁掉十余件，月损失20000多元。为了降低成本，节约增效，经与用户协商，用附铸试块来代替铸件本体检验，用户虽然同意，但要求附铸试块必须完全符合末箱铸件本体所规定检验部位的各项指标。对此，我们进行了半年的探讨，对比试验检测多次，最终满足了用户的要求；

生产蠕墨铸铁的工艺要点

蠕墨铸铁具有良好的致密性,适合用来制造耐压件,其性能特点如下：（1）耐磨性比灰铸铁、球墨铸铁高两倍以上。（2）石墨端部较圆钝,不易产生应力集中,从而抗热疲劳能力也比灰铸铁、球墨铸铁都好。（3）铸造性能比球墨铸铁好,接近于灰铸铁。（4）导热性能好于球墨铸铁和高强度灰铸铁,有一定的塑韧性,在交变温度条件下,产生的应力较小。

提高排气歧管壁厚组织致密性的探讨

排气管最后一项质量控制是“打泵”，检验是否漏气。排气管的壁厚一般均在6mm左右，要承受约400kPa以上的气压检验，如果壁厚组织不致密，就会冒气而报废，使铸造食业的外废增加。由此铸件的外废率（加工中废和打泵废）高达8％左右，制约着铸件成品率的提高。

SiMo球墨铸铁件缩松缺陷的产生机理与解决措施

SiMo球墨铸铁比一般球墨铸铁收缩倾向大，除了都存在凝固时出现石墨化膨胀外，SiMo球墨铸铁中由于含有合金元素Mo，铁液流动性较差，浇注温度较高，液态收缩较大，为补充铁液的收缩量和扩大的空穴，常采取冒口来补缩或设置冷铁来消除热节，使其均衡凝固。因铸造缺陷往往是综合因素影响产生的结果，实践中在设置有补缩冒口且工艺稳定的情况下，铸件时常还会产生缩松缺陷，分析原因，还需采取以下工艺措施。

提高冷风冲天炉铁液出炉温度的措施

<正> 目前使用普通冷风冲天炉熔化的中小企业仍占绝大多数,还有不少乡镇和个体企业使用三节炉或抽炉熔化,出炉的铁液温度一般只能维持在1380～1400℃。铸件质量处于低水平,废品较多,效益不佳。 铸造工作者从实践中早已体会到铁液温度高低对质量影响很大。

型砂质量的控制

目前,用膨润土湿型砂生产铸件仍占主要地位。铸件质量与型砂质量密切相关,对型砂质量进行有效的控制,是提高铸件表面质量和降低铸件废品率的关键。通常的型砂质量控制方法是:在砂处理工部的型砂实验室里,由实验员以一定的间隔时间从混砂机里取样,并测量湿压强度、透气性和水分等指标。但单靠这种方法控制型砂质量,只能起到“事后调整”的作用,不能满足实际生产的需要。

提高冷风冲天炉铁液出炉温度的措施

目前使用普通冷风冲天炉熔化的中小企业仍占绝大多数,还有不少乡镇和个体企业使用三节炉或抽炉熔化,出炉的铁液温度一般只能维持在1380～1400℃。铸件质量处于低水平,废品较多,效益不佳。

球化不良缺陷分析及防止措施

在生产球墨铸铁中,往往会出现球化不良缺陷。球化级别达不到国家标准会造成整包铁液所浇注的铸件全部报废。 1.产生原因及防止措施 (1) 球化剂 (稀土镁硅铁合金,以下简称合金) 质量差 合金中Mg和RE含量经化验虽达到工艺要求,但因熔炼合金技术不佳,含MgO较多;冷却条件不好,合金的组织不致密;合金里含Ca等元素较少,球化处理时反应激烈,Mg烧损较多。防止措施是,质量不好的球化剂不使用。

生产球墨铸铁的配料计算程序

目前生产球墨铸铁的企业越来越多,一般都能掌握这项生产技术。但对于初次生产过球墨铸铁的中小企业,往往出现不是石墨漂浮,就是渗碳体高或球化不良,甚至出现硅偏析等缺陷,废品损失较大。分析其主要原因是不会配料,对配料计算程序不明确。并在配料时,忽略了球化剂带入铁液里的硅量。笔者根据自己体会和实践,现将生产球墨铸铁的配料计算经验介绍如下。