机械加工车间板材数控下料方法的研究

板材下料生产是机械加工车间生产作业的重要工序之一。在AutoCAD平台上开发的板材排样软件的基础上 ,文中提出基于DXF文件标准的板材数控加工中代码自动生成和仿真加工的方法。

金属陶瓷车削纯铁材料的切削性能研究

在精密制造领域,纯铁材料由于材料物理性能的特殊性,使得其切削性能与一般的黑色金属差异很大,以纯铁为材料的精密零件的制造难度很大。着重从刀具的选择和车削过程中刀具的磨损情况两个方面研究纯铁的车削性能,以期解决纯铁材料高精度零件的制造技术难题。

微细结构车削技术

通过加工实例,介绍了零件内孔中由微细直槽和曲线沟槽组成的微细结构的数控车削加工方法,分析了加工效果及微细切削加工的一些技术难题。

微细加工中刀具姿态调整技术

刀具的姿态调整是确保微细切削成功实施的重要环节。本文以微细车削刀具姿态微调为目标,提出了基于图像处理的刀具在线检测方法和采用斜楔机构的刀具姿态微调技术方案。

数控加工的仿真技术与实现方法

在板材下料CAD/CAM系统的基础上 ,对数控加工仿真模块的功能、工作过程及实现方法等几个方面进行了探讨 。

精密制造中的图像识别技术及实现方案

探讨了边缘检测作为重要的图像处理手段在制造业尤其在超精加工及精密检测方面的实际应用 ,提出了实用化系统的构架。

简易回转曲面现场检测技术研究

回转曲面的几何测量一般在三坐标测量机上完成。介绍了一种简易的接触式回转曲面现场测量方法,该方法将三坐标的检测原理应用到数控车床上,利用数控车床自身的坐标系统完成回转曲面检测的数据采用,通过检测软件完成采样数据的计算。该方法的检测精度可以满足粗加工、半精加工以及中等精度刚性较好零件的精加工。

一种钢-铅-环氧树脂粘接结构的优化研究

针对一种钢-铅-环氧树脂粘接结构,通过有限元分析软件ANSYS Workbench进行胶层应力分析,并与相应的胶种强度测定数据进行对比,得出该种粘接结构可靠性差。最后采用J-200-1D胶和金属镶嵌块连接两种不同方式对粘接结构进行优化,提高了该种粘接结构的可靠性。

PCBN刀具高速切削抗氢钢HR-2的性能研究

采用不同CBN含量和晶粒结构的PCBN刀具,在不同切削速度下进行了HR-2抗氢钢的高速精密切削试验。通过对PCBN刀具前、后刀面的显微形貌特征进行观测,分析了刀具的失效磨损机理,研究了不同CBN含量及不同切削速度对刀具使用寿命的影响。对刀具磨损的测量结果表明,PCBN刀具高速切削HR-2时,CBN含量高的刀具显示出更长的使用寿命,且在130-200m/min区间为最佳切削速度区域。SEM和EDS分析结果表明,高速精密切削HR-2的磨损机理为氧化磨损、扩散磨损、粘结磨损,同时存在磨粒磨损以及引起的微崩刃现象。

一种机械结合面贴合率检测技术研究

提出一种无需涂抹红丹粉的机械结合面贴合率检测方法。将机械结合面的接触简化成粗糙的差表面与理想刚性平面的接触。通过建立接触变形模型,运用弹性接触理论,推导出接触变形量的计算公式,进而计算出结合面的贴合率。检测结果证明:该检测方法能够真实反映出试验模型机械结合面贴合区域分布情况,为分析试验模型密封性能提供依据。

多层金属粘接壳体设计与加工研究

以一种多层金属粘接壳体结构,通过有限元分析软件Ansys Workbench进行胶层应力分析,并与相应的胶种强度测定数据进行对比,确定了该胶种的可行性。最后通过制定合理可行的工艺措施及粘接方案,完成该复杂多层金属粘接壳体加工。

PCBN刀具高速切削抗氢钢HR-2的性能研究

采用不同CBN含量和晶粒结构的PCBN刀具,在不同切削速度下进行了HR-2抗氢钢的高速精密切削试验。对刀具磨损的测量结果表明,PCBN刀具高速切削HR-2时,CBN含量高的刀具显示出更长的使用寿命,且在130~200 m/min区间为最佳切削速度区域。SEM和EDS分析结果表明,高速精密切削HR-2的磨损机理为氧化磨损、扩散磨损、粘结磨损,同时存在磨粒磨损以及引起的微崩刃现象。

微细结构车削刀具的刃磨方法

在采用机械加工的方法实现微小结构的成形过程中,刀具起到了非常重要的作用,由于结构尺寸细小的特点,使得刀具的特征与普通切削的刀具相比具有很大的不同,刀具刃磨的难度很大。本文通过两个微细结构加工用车削刀具的刃磨过程介绍微细结构车削刀具的结构特点及刃磨方法。通过对刀具刃磨阶段的细分合理选择砂轮粒度、严格控制磨削参数;并在线监控磨削过程,最终实现了微小刀具表面的精密刃磨。

微型轴承的精密装配

1引言在小型精密轴系部件装配过程中,微型轴承的装配精度是直接影响整个轴系运动精度的主要因素。由于微型轴承的外形轮廓尺寸很小且精度等级不高,供货商一般不提供轴承的详细数据信息,造成装配过程中不确定因素较多,因此实现精密装配的难度很大。本文结合某精密轴系中的深沟球轴承617/4-2RZ的精密装配实例,分析装配的难点和解决办法。

微细加工中刀具姿态的调整技术

微细切削技术是当前先进制造技术领域中的一个重要发展方向，微细切削的目的是通过机械切削的方式实现微小结构的精密成形。在微细切削过程中，刀具的姿态调整是确保微细切削顺利实施的一个重要环节。以微细车削中的刀具姿态微调为目标，提出了以图像处理为基础的在线检测方案和以斜锲机构为基础的刀具姿态微调技术方案。

曲面现场检测工艺技术

目前数控车削回转曲面的加工及检测需要由三坐标测量机多次检测来实现，而一般机械加工车间的数控车削设备与三坐标测量机常常是多对一的配置关系，易造成待检产品在三坐标测量机处积压，消耗过多无效时间，影响产品的制作周期。另外，产品检测需从机床上卸下，检测后需重新找正装夹，这样即延长了加工的辅助时间，又增加了误差的可能性。针对此现状本项研究的目的是将三坐标的检测原理应用到数控车床上，利用机床自身的坐标系统进行数据采样，在加工误差于允许的范围内，在不进行重复装夹的前提下完成数控车削回转曲面的现场检测。具体方案为接触式检测法，该方法采用不带压力或位移传感器的机械式球形测头进行数据采用，测头表面与工件表面的接触状况用弱电流电路通过发光二极管显示，

微细结构的车削技术

微细结构在工程中的应用逐渐增多，常规的切削加工方法及手段无法直接实现微细结构的加工。针对一种特定微细结构，研究了其车削加工工艺技术。

轴类零件高精度孔的制造工艺技术

轴类零件中孔的成形一般采用车削的加工工艺,但对于轴向间距较长,且形位公差精度等级较高的孔的加工,车削的工艺方法很难取得理想的加工效果。设计的工艺方案以高精度加工中心为平台,利用加工中心的高精度回转工作台,采用加工中心镗孔的工艺方法,对轴向间距较长的轴类零件两端高精度内孔进行加工,具有较好的效果。