夹头垫片冲孔落料复合模设计

结合夹头垫片的特点,通过工艺分析、确定了工艺方案、详细介绍了排样设计、工艺计算、模具结构设计等内容,特别是对零件当中的小孔的冲裁提出了具体的解决方案。该模具已经交付客户使用,产品符合设计要求,质量稳定,使用方便,生产效率提高5倍以上。

拉深凸模断裂原因分析

某单位生产的不锈钢拉伸件的拉深凸模高度尺寸为300mm，材质为Cr12MoV，使用硬度为58-62HRC，加工工艺流程为下料→锻造→车加工→攻螺纹→热处理→回火→磨削。该凸模在首次投入使用中，拉伸工件300多支时，突然断裂，其断裂位置如图1所示。

基于校企联动、人才共育的模具专业人才培养模式创新与实践

本研究针对模具专业人才培养的要求,以引企入校、联合申报人才培养模式创新实验基地、共建工程研发中心、共建生产和实训基地等形式,校企双方以教学、生产、科研的合作项目为平台,在合作机制建立、培养模式创新、课程体系构建、实训条件建设、教学内容改革、师资互聘互用等多方面进行了实践,在校企共同开展人才培养方面进行了一系列有益的探索。

杂交稻机插秧现状及关键技术研究进展

根据近年来国内水稻机插秧方面的研究报告,重点介绍了杂交水稻机插秧的育秧技术和大田栽插管理方面的研究结果。在此基础上,提出通过精确定位稀播匀播,培育适宜机插的大壮苗是提高杂交稻机插秧技术水平的关键。

连接器端子双滑块高速级进模设计

分析了连接器端子零件的工艺性,介绍了成形连接器端子的级进模的总体结构、U形的展开长度、排样方案的设计、滑块的动作等,设计的模具具有结构紧凑合理、滑块动作稳定可靠、调整方便、制程能力稳定等特点,加工的零件符合图纸要求,有一定的参考价值。

一种基于印刷技术的播种机的设计与研制

印刷播种技术是农业领域出现的一种新技术,其技术的核心是在农作物播种过程中借鉴印刷设备的工作机理解决农业播种不均匀、用种量大的难题。本文首次将印刷技术应用在水稻育秧播种领域,介绍了一种适用于水稻机插秧育秧播种的高效率农业设备,该设备实现了精确、定量播种,提高了机插秧秧苗素质,降低了农业成本,为机插水稻高产提供了可靠的技术保障,具有较高的推广与应用价值。

基于印刷播种技术的播种流水线设计

基于印刷播种技术设计的播种流水线,在实现自动化育秧的同时也达到了精确定位定距播种的目的。播种流水线包括播种前的纸筒装置、纠偏装置、滚筒装置、下料装置、拍打装置、覆土装置、导纸辊、链轮装置、洒水装置、第一扫土装置、下底土装置、秧盘、第二扫土装置以及切断装置,可实现将种子印制于卷筒纸上、育秧盘铺覆底土、铺播种纸、扫土覆土及切断工作,整个流水线自动化程度高。

大型铝合金压铸模早期开裂原因分析及解决措施

分析了引起大型铝合金压铸模早期断裂的原因,并详细给出了具体的解决措施,提高了模具质量,帮助企业降低生产成本。

便携式种子秕子筛选器的研制

目前,在测定种子发芽率、千粒重及田间考种等工作之前,均应将种子中的秕子等杂质去除。一般去除秕子的方法是风选、水洗或人工目测剔除等。风选法适用于大批量种子的精选,

板式负压穴盘播种器的研制

根据农户和小规模经营户的播种需要,研制出一种设备投入低、结构简单、便于操作的穴盘播种器,利用负压将种子吸附于附种板下方,移至穴盘对应位置,通过进气孔进气消除负压,种子落入对应穴内完成播种,符合农村生产实际要求。

T10A工具钢在冷镦模中的应用

T10A是性能较低而价格比较便宜的碳素工具钢材料,在模具中主要用于制件形状简单、生产批量较小的冷切边模及冲孔模。本文通过T10A在冷镦模中的应用实例,探讨了廉价工具材料对于提高模具性能、降低模具价格的意义。

生源多样性条件下模具制作课程分层教学改革与实践

因高职院校进行招生改革,导致学生生源类别多样,班级中学生基础知识差异明显,给高职院校课程教学带来了新挑战。以复杂模具制作实训课程为例,从分层教学目的、意义考虑,通过对教学目标、教学内容、授课方式、考核评价进行合理的分层设计,提升了学生学习模具制作课程的兴趣,提高了课程的教学质量。

铝合金变速箱悬挂端盖压铸模具设计

以某汽车变速箱悬挂端盖为对象,研究其采用压铸时可能出现的气孔、缩松等问题。首先对零件需求进行分析,然后完成浇排方案和水路排布方案设计,形成初步模具设计方案。采用华铸CAE模拟及试模对模具设计方案进行验证,对气孔缺陷产生的原因进行分析。最后通过增加挤压销结构并控制冷却水温的方式成功解决了气孔、缩松等缺陷。

基于CAE的铝合金变速箱支架压铸工艺设计及优化

针对汽车变速箱支架结构设计了压铸工艺,使用数值模拟软件对初始方案进行模拟分析。结果表明,铸件充型平稳,排气顺畅,卷气及夹渣都已排入渣包内。但是对试制产品进行CT检测,发现部分区域气孔超过规定要求。结合压铸实际情况,修改相关参数再次进行模拟分析,发现铸件左侧出现铝液对铸件包卷的倾向,右侧区域中铝液流速过快,将渣包进料位置封堵。因此,对初始方案调整左侧流道位置,封堵最右侧流道,加深集渣包。根据优化工艺进行实际生产,铸件气孔大幅减少。