基于CAD/CAE的前翼板支架拉延模设计

运用CAE分析软件对前翼板支架成形过程进行了仿真分析,预测了拉延成形过程中的起皱和拉裂等缺陷,模拟分析得出前翼板支架起皱分析图、厚度变化图和成形极限图,并依此来判定其成形效果。运用正交试验法研究了压边力、冲压速度、摩擦因数、模具间隙和拉延筋阻力系数5个工艺参数对成形结果的影响,获得了工艺参数优化组合为:压边力1800 kN、冲压速度2000 mm·s^(-1)、摩擦因数0.16、模具间隙1.1 t、拉延筋阻力系数0.5,优化后产品最大减薄率为20.4%,最大增厚率为7.5%,符合产品要求。利用UG WAVE技术,采用自顶向下的装配建模,快速设计出了前翼板支架拉延模具结构,该技术符合参数化产品设计过程和规则,使模具设计和修改更加便利。最后在试模阶段对前期工艺方案进行了验证,得到的试模结果和仿真分析结果基本保持一致,产品最大减薄率为21.3%,最大增厚率为8.1%,均满足成形要求。

高强钢后地板汽车覆盖件成形数值模拟及工艺优化

以高强钢后地板汽车覆盖件为研究的对象,通过综合分析其结构特点,设计了拉伸→修边冲孔→修边冲孔侧冲孔→翻边整形翻口→冲孔侧修边侧冲孔等5个工序,运用三维软件画出合理工法图,并定出拉伸筋、工艺补充等基本参数,再把设计好的工法图导入模拟软件Autoform中进行各工序的分析,成形模拟分析结果显示,理论压边力120t,行程140mm,理论成形力600t。依据减薄率分布图、起皱准则、成形极限图等标准再调整工艺补充面、压料面等。最后运用优化后的工艺参数,指导试生产,获取了合格的制件。

汽车左前柱加强板冲压成形数值模拟及工艺优化

以某汽车左前柱加强板为研究对象,根据其结构特征,设计出落料→拉伸成形-→修边冲孔侧修边一→翻边整形-→冲孔侧冲孔修边5工序冲压工艺。在初步设计压边力、拉伸筋、工艺补充等参数基础.上,运用Autoform有限元分析软件对其进行模拟分析,根据模拟.结果的减薄率分布图、起皱准则、拉伸材料流入量和成形极限图确定了压边力大小为.650kN,并调整工艺补充面,将拉伸筋设计为环绕制件边界分段布置,且拉伸筋的尺寸不同。最后运用优化后的工艺参数,指导试生产,得到合格的制件。

基于Autoform的高强钢前翼板支架冲压工艺分析

针对高强钢前翼板支架在冲压成形中易产生的质量问题,也是为了提高工艺设计的效率,从高强钢前翼板支架的结构为切入点,运用Autoform软件对前翼板支架进行仿真模拟分析,确定了理论压边力为190t,拉伸筋高度设为3.5mm,成形力为1,260t,使得起皱.拉裂和回弹得到较大的改善。根据有限元分析结果可知,高强钢前翼板支架需要6道工序来完成冲压成形,即拉伸和刺破→修边冲孔侧修边侧冲孔→修边冲孔侧修边侧冲孔→翻边整形→冲孔侧冲孔→冲孔侧冲孔修边等6道工序。该研究方法可以为同类汽车覆盖件的设计提供借鉴。

《模具制造工艺》校本课程开发的探索

校企合作的《模具制造工艺》课程校本开发符合高职教育研究的发展趋势,也是校企合作模式的拓展。以《模具制造工艺》课程的教学改革为切入点,利用校企合作模式,探索《模具制造工艺》课程教学的新模式,从而满足企业对人才的需要。

汽车前柱加强板冲压工艺及模具设计

以某汽车左前柱下部加强板为研究对象,根据其结构特征,设计了落料→拉伸成形→修边冲孔侧修边→翻边整形→冲孔侧冲孔修边5道工序成形,并运用Autoform有限元分析软件进行冲压成形数值模拟。依据工艺设计内容,运用UGCATIA和AutoCAD软件,设计出了左前柱下部加强板冲压成形的5副模具。通过预压成形,制件符合各项技术指标。

汽车弹簧摇臂自动化传递模的研制

汽车底盘弹簧摇臂是一种结构复杂的厚板冲压件,要实现自动化传递模生产方式困难很大,本文将7工序模具安装在6,100mm长的压机工作台上,实现了紧凑型结构设计的目标,并在正拉伸与反拉伸一次性成形方法和模具新型材料研发上有所创新。