低合金钢Q355B加工开裂原因分析及改善

针对Q355B钢板加工过程中开裂问题,分析了缺陷试样的化学成分、力学性能、金相组织和电镜夹杂物等。认为:钢板内部大量的MnS夹杂以及芯部严重的带状组织,是导致钢板加工开裂的主要原因。通过分析MnS夹杂和带状偏析产生的原因,提出了在不改变原有成分的前提下,通过增加LF钙处理用量,对硫化物夹杂改质,采用LF炉造渣工序前移,严格保证净吹时间≥6 min;连铸机全程恒定拉速控制,减少夹杂物数量,改善夹杂物形貌。连铸工序通过实施低过热度浇注,避免出现铸坯凝固“搭桥”现象;同时优化设备冷却效果,避免因出现坯壳鼓肚变形而加重偏析程度;采用合适电磁搅拌、动态轻压下技术减少铸坯中心偏析程度,提高钢板内部质量。通过一系列工艺优化,夹杂物含量得到有效控制,铸坯中心偏析程度进一步弱化,加工开裂问题得到解决。

690 MPa级低碳高强钢的调质处理工艺研究

690 MPa级低碳高强钢经过离线淬火处理,获得马氏体和板条贝氏体的混合组织,再进行回火处理,原淬火态板条贝氏体组织开始分解,并析出细小碳化物,多边形铁素体含量增加;随着回火温度的升高,钢板强度降幅较大,500℃回火钢板的综合性能最佳,且焊接性能良好,满足用户的使用要求。对690 MPa级低碳高强钢进行合理的调质处理,可以有效挽救板型不合格、强度偏低的产品,减少质量损失。

Q355B低合金钢中厚板延伸率的控制研究

低合金中厚板是河北钢铁集团邯钢公司的拳头产品之一。本文针对一段时间Q355B钢延伸率不合格的问题,分析了该钢种铸坯低倍组织、断口夹杂物、金相组织等,认为造成延伸性能不合格的原因是钢中条状MnS夹杂物和中间裂纹。本文通过分析夹杂物的产生原因,并且对症下药,采取有效措施,改进优化炼钢、轧钢工艺后,减少了板材延伸率不合格的比例,提高了Q355B中厚板材的综合合格率,稳定了Q355B钢中厚板的生产。

钢板头部弯曲理论在实践中的应用

中厚板轧制过程中,钢板的头部弯曲是由多种原因引起的,而在生产实践中往往是某几个特定的因素在起主要作用。对于邯钢中板厂而言,通过调整轧制线高度和调整轧辊线速度,有效的解决了我厂的钢板翘、扣头问题。

工程机械刃具钢30CrMnB焊接接头的显微组织和力学性能

分别采用ER50-6焊丝和GM120焊丝对刃具钢30CrMnB进行CO2气体保护焊,研究焊接接头的力学性能和组织。结果表明:采用ER50-6焊丝焊接的接头强度大于焊材强度,小于母材强度;焊缝和热影响区的冲击功是母材的1.3~4倍;焊缝硬度低于热影响区和母材的;焊缝组织为粒状贝氏体+先共析铁素体。采用GM120焊丝焊接的接头强度同焊材强度相当,但小于母材强度;焊缝和热影响区的冲击功是母材的1.2~1.7倍;焊缝硬度高于细晶区的但低于粗晶区的,焊缝组织为细小的板条贝氏体+马氏体组织。

回火温度对L415M组织和性能的影响

通过对L415M钢板TMCP态不同温度的回火处理,研究钢板的强度、屈强比和金相组织随回火温度的变化情况。试验结果表明:随着回火温度的上升,抗拉强度呈下降趋势,屈强比呈上升趋势。

低屈强比高韧性L485M管线钢关键技术开发

采用低碳和铌、钛、铬微合金化成分设计路线,通过冶炼和控轧控冷关键技术的开发,提高了钢水洁净度和铸坯质量,并显著提升了产品的综合性能,最终成功开发L485M管线钢。经检测,所生产的L485M管线钢金相组织主要为针状铁素体/贝氏体,还有少量而弥散的多边形铁素体分散其中,晶粒细小、均匀,常规力学性能、夏比冲击及落锤性能优异,具有低屈强比和高韧性的特点。

良好低温韧性500 MPa级水电钢关键技术开发

通过采用低碳、低锰和微铌合金化成分设计路线,高洁净度钢水和高质量铸坯的生产以及合理的控轧控冷正火工艺,成功开发出500 MPa级水电钢。其金相组织主要为铁素体+珠光体,且晶粒尺寸细小、均匀,晶粒度评级为12级,使得该水电钢具有高强度和良好的低温韧性特点。

高级别桥壳钢Q460QK关键技术开发

采用低碳、低碳当量、低磷、超低硫及微合金化的化学成分设计,通过高洁净度冶炼、高品质铸坯生产以及TMCP控轧控冷工艺,成功开发出了8~18 mm高强韧性桥壳钢Q460QK。经检测,该桥壳钢的微观组织为铁素体+珠光体,组织均匀、晶粒尺寸细小,具有优异的综合性能。

高品质自卸车厢体用NM450耐磨钢板的开发

采用Nb、Ti、Cr、B微合金化成分,设计和开发了高品质自卸车厢体用0.20%~0.25%C耐磨钢NM450。该钢14mm板900℃淬火200℃回火的组织为回火板条马氏体,并有少量弥散分布的第二相粒子,具有良好的综合性能。NM450钢抗拉强度1459MPa,延伸率19%,冲击功104J,表面硬度值450HBW。在弯曲角度为180°,弯头直径为168 mm条件下,弯曲试样合格。采用CHW-70C焊丝,焊接性能良好,焊接接头抗拉强度839 MPa,焊缝冲击功113 J,焊缝硬度值282HV,在弯曲角度为90°,弯头直径为168 mm条件下,弯曲试样合格。

大壁厚X70管件用管线钢关键技术开发及应用

通过采用低碳、低磷、超低硫及适当微合金化的化学成分设计,结合高洁净度钢冶炼、高质量铸坯生产以及优化后的TMCP过程控制工艺,成功开发出20~35 mm大壁厚X70管件用管线钢,其金相组织为针状铁素体+贝氏体,晶粒细小组织均匀,具有良好的力学性能。

工程机械刃具用低合金钢30CrMnB的研制

某钢厂在工程机械刃具用低合金钢30CrMnB研制过程中,以C-Mn成分为基础,添加适量的Cr、B、Ti等细化晶粒、提高淬透性元素,同时对关键的N含量和H含量进行研究,设计出合理的成分体系以及与之匹配的冶炼、轧制和热处理工艺。对试验钢板的力学性能、焊接性能和耐磨性能进行检测,结果表明:试验钢板的综合力学性能优良,焊接性能和耐磨性能良好,耐磨性能比普通刃具钢提高40%。

NAC工艺对480 MPa级车桥用钢组织和性能的影响

为了解决480 MPa级车桥用钢因成分及工艺波动导致性能不合格的问题,针对不同正火+快速冷却(NAC)工艺对性能的影响展开深入研究。以2.8~13℃/s冷速、500~790℃终冷温度对480 MPa级车桥钢进行不同NAC工艺试验。结果表明:随着终冷温度的升高和冷速的降低,屈服强度先升高后下降,抗拉强度逐渐降低,伸长率和冲击功基本呈现上升趋势。与热轧钢板性能相比,NAC钢板的强度有所提升,韧塑性明显下降。据此设计出合理的NAC工艺制度,所生产钢板的综合性能得到明显改善。

回火工艺对高强钢性能和组织的影响

邯钢在3 500 mm轧机生产线展开"控制轧制+直接淬火+回火"工艺生产1 100 MPa以上级别超高强钢板的试验研究。结果显示:DQ状态钢板的抗拉强度达到1 420 MPa,屈服强度达到1 050 MPa,延伸率约为9. 0%;经过500～750℃回火,钢板的抗拉强度明显下降,延伸率、冲击韧性提高,组织为明显的板条马氏体;经过500～680℃回火,马氏体板条中存在明显的析出物;经过720～750℃回火,组织中不再有明显的板条形貌。

耐酸管线钢冶炼生产实践

本文研究了采用"铁水预处理→转炉初炼→LF精炼→RH精炼→连铸→铸坯检验"工艺流程生产耐酸管线钢的方法,从而实现了具有高纯净和良好内部质量的抗酸管线钢的稳定生产。通过生产实践,熔炼成分控制水平达到w(C)≤0.06%,w(P)≤0.020%,w(S)≤0.002%,w(N)≤40ppm,w(O)≤40ppm,w(H)≤2ppm;钢中B类夹杂物控制在0.5级以下,较好地满足了耐酸管线钢的生产条件。

中厚板生产坯料设计的自动化实现方法

中厚板生产的特点就是批量小,品种规格多样,一般是切四边、多倍尺轧制。因此坯料的设计是关系到生产率、成材率和产品正品率的关键步骤。采用自动化的方法进行快速准确的坯料设计是适应现代化中厚板生产的必要条件之一。在充分考虑了炼钢厂提供的坯料断面尺寸,中厚板厂的加热炉、轧机、冷床和剪切设备的设备参数和生产能力,以成材率、正品率最大化为目标论述了中厚板生产坯料设计的自动化实现方法。