电弧炉出钢过程在线喷粉Al-C复合脱氧研究及应用

为了降低合金脱氧剂的消耗,提高钢液纯净度,对电弧炉出钢过程在线喷粉Al-C复合脱氧技术进行研究。对Al-C复合脱氧反应进行了热力学理论研究,并设计试验方案验证该技术的应用效果及影响因素。试验结果表明:在Al投入钢液中开始进行脱氧反应时,Al完全起主导作用,先于钢液中C参与脱氧反应;随着钢液中C浓度的升高,Al的溶解度呈明显下降趋势;在应用炉后喷粉的工艺后所需的Al合金的投入量明显减少。在某钢厂初步应用该技术,发现确实可以降低脱氧剂的消耗,提高钢种洁净度。

基于炉后喷粉工艺的电弧炉出钢能量平衡模型与分析

建立了电弧炉炉后喷粉能量模型,并通过新良特钢公司50 t电弧炉工业试验结果进行验证。工艺应用前后,电弧炉出钢前后钢液平均温度分别为1590.86℃和1586.10℃,降低4.76℃,这主要由于本工艺提高了合金收得率,减少了合金的氧化量,从而降低了脱氧剂热效应;应用炉后喷粉工艺,当碳粉喷吹量一定时,出钢钢液温降随着碳粉利用率的减小而增大。当碳粉利用率一定时,出钢钢液温降随着碳粉喷吹量的增大而增大。

100 t电弧炉能效优化工艺实践

为了加快电弧炉冶炼生产节奏、节能降耗,对电弧炉炼钢过程能效进行了研究分析,形成了电弧炉炼钢过程能效评价技术。将该技术应用到电弧炉炼钢单元操作中,可针对性地优化供氧和供电制度、提高能量效率、缩短通电时间,进而缩短冶炼周期,提高电弧炉炼钢生产效率。在某钢厂进行工业应用试验,与原工况结果进行了比较分析。结果表明,优化后的工艺取得了较好的结果,在保证正常生产的前提下,其各项指标的平均值为通电时间22.95 min、冶炼周期36.35 min、电耗154.78 kW·h/t、氧耗33.56 m3/t,总能量消耗为652 kW·h/t,电能能效及化学能能效均有所提升。