高韧度整体无损检测球铁件工艺设计

针对冲击韧度平均值≥17 J,而且生产的每个铸件都必须进行多种整体无损检测的球铁件,通过数值模拟、材质控制与铸造工艺设计相结合,顺利研发出合格的铸件。结果表明:生产高韧度整体无损检测薄壁球铁件,既要保证铸件内部材质致密,铁液充型平稳,还要保证铁液冶金质量好。具体包括:铸件凝固阶段各孤立液相区必须采用顺序凝固原则分区补缩,铁液充型速度≤80 mm/s,防止出现持续紊流,熔炼采用纯净原料严格控制铁液化学成分,加强球化、孕育、浇注工艺控制。

排气片工艺消除球墨铸铁件厚大部位收缩缺陷

在球墨铸铁件厚大部位表面设置排气片,试图消除铸件内部缩松缺陷,并初步探讨排气片工艺消除球墨铸铁件内部缩松的工艺原理。结果表明:排气片在铸件凝固时可以对其形成液态静压力,进而起到补缩作用。当铸件表层形成坚硬凝固壳时,排气片根部也完全凝固,可以有效抵御球墨铸铁石墨化共晶膨胀对排气片的压力,从而有效抵消铸件内部凝固时产生的缩松缺陷。排气片工艺既可消除球墨铸铁件内部缩松,又可提高工艺出品率,经济效益明显。

低温球铁件磁痕缺陷的工艺优化

针对低温球铁铸件表面出现的磁痕缺陷,进行数值模拟分析和铸造工艺改进。结果表明,在保证铁液纯净度的前提下,优化铁液充型流场及充型压力分布,减少负压区,防止铁液充型过程中出现持续负压,保证铁液平稳充型,是消除低温球铁件磁痕缺陷的有效途径。