基于“三课堂联动”模式的系统工程课程教学研究

系统工程课程是工业工程专业重要的专业基础课程,具有实践性和应用性强的突出特点,但由于其方法论属性,导致课程内容总是浮于表面,学生理解有一定难度同时课程教学目标的实现达不到预期。从工业工程专业实际出发,探索系统工程课程的“三课堂联动”教学模式,针对教学中存在的问题,重新定义三个课堂,改进教学模式,优化教学内容,重建评价机制,提升教学效果,促进教学目标更好的达成。

电机转轴加工质量检测与控制系统的开发

电机转轴加工质量检测与控制系统,可实现电机转轴轴承档直径的自动检测,然后通过与计算机连接,实现数据的实时采集,最后利用休哈特控制图及工序能力指数等统计过程控制工具,实现电机转轴加工工序的质量控制。

基于层次分析法的原料供应商评价

原料供应是钢铁企业保证连续生产的重要影响因素,科学合理地评价原料供应商对于钢铁企业具有重要意义。本文针对M钢铁公司原料供应商评价现状及存在的问题,提出一套基于层次分析法的原料供应商评价实用化方法,可简化M钢铁公司原料供应商评价实施过程,提高评价的科学性和可操作性,同时对其他企业也具有一定的借鉴意义。

基于Flexsim的机油滤清器生产线优化研究

针对马鞍山某企业机油滤清器生产线现存的问题,通过对工艺流程、设施布局等调查分析,运用鱼骨图、5W1H等工具方法对生产线不平衡问题进行深入的研究.通过对生产线各工序进行作业测定,计算标准工时,得出瓶颈工序,提出更换设备、流程优化、人数变动的改善方案;利用Flexsim建立生产线系统仿真3D模型,验证改善方案的可行性,改善后机油滤清器生产线平衡率达到90.00%.

基于Sigmoid核函数的纺织品色差分类检测研究

颜色的自动检测分级是纺织、印染行业质量检测中的关键一环。为达到纺织品颜色的快速分级,根据人类视觉特性,提出了一种基于Sigmoid核函数的纺织品色差分类检测方法。该方法首先将采集的待测纺织品图像进行预处理操作,并将图像数据由RGB色彩空间转换至HSV色彩空间;其次对图像区域进行均匀分块,提取H、S、V分量值并采用加权和的方式计算待测纺织品与标准样品间的色差值ΔE;最后以ΔE作为特征向量,采用基于Sigmoid核函数的SVM分类器来实现纺织品颜色分级。通过色差检测系统分类实验验证该方法分类准确率较高,可以实现纺织品的色差检测分类。研究结果可为陶瓷、木材等其他行业的色差检测分类提供参考。

基于PDCA的某服装企业生产过程质量因素分析及改善

针对F服装企业男士休闲西服退单量增加的问题,运用5W1H法并结合5M1E分析找出产品生产过程中的质量问题,使用PDCA循环管理模式对F服装企业男士休闲西服的质量因素进行了分析与改进,利用因果图、双手作业分析和过程能力分析等工具,找出男士休闲西服生产过程中的质量问题及制衣过程中影响生产过程质量的关键因素,对工序进行改进,建章立制巩固改进效果,有效降低了服装产品的不合格率,提高了顾客满意度,减少了退单量。

基于OBE理念的《精益生产》课程体系分析

为了使工业工程专业毕业生的专业能力满足用人企业实际需求,借鉴基于学习产出的教育模式(Outcomes-based Education,OBE),文章以《精益生产》课程为例,从课程目标、知识体系和教学过程三个层次进行分析,提出了以激发学生创造力、强化知识体系和提升学生参与度的教学模式和评价体系,对提升学生专业技术能力具有重要意义。

基于精益六西格玛的马鞍山YM公司SN-2气缸质量改善研究

通过研究精益六西格玛管理理论在YM公司质量管理改进中的应用,帮助企业寻找导致SN-2气缸生产出现异常的原因并加以改善实施。从理论着手,研究了质量管理、精益六西格玛管理的相关理论,逐步深入和细化;通过对YM公司质量管理的现状的分析,收集了大量的数据资料来发现问题获取改进的方向;结合精益六西格玛管理在制造业质量管理中应用的必要性和可行性,以精益六西格玛DMIAC模型为研究框架,通过对SN-2气缸的生成流程的深入研究,找到影响SN-2气缸质量出现异常的关键因子并加以改善实施;从而提高SN-2气缸产品质量,提高企业的经济效益和市场竞争力的目的。

工业工程专业导论课教学探讨——以马鞍山学院为例

《工业工程专业导论》课程的学习帮助大学新生对本专业形成较全面和系统的认知,对大学四年的学习规划提供指引、支持及帮助;对大一新生适应大学课程的学习和生活、有目标的制定未来的发展规划、进而提高专业学习的积极性起着极为重要的作用,为了提高工业工程专业导论课程的教学质量,本文以马鞍山学院工业工程专业为例,对课程教育的专业定位及教学目标、教学课程内容体系、教学方法与教学保障、课程考核与成绩评定等进行了探讨。

基于DMAIC的汽车冲压件生产质量改善研究

针对W公司汽车冲压件生产过程中合格率达不到预期的问题,采用六西格玛DMAIC方法进行改善研究。首先通过SIPOC图和帕累托图确定了造成产品生产过程中产品合格率低的最主要原因为拉延工序后产生的间隙尺寸不合格问题。接着对拉延工序进行了研究,进一步找出材料屈服强度、机床压力、机床行程等为造成间隙尺寸不稳定的关键影响因子,然后通过DOE实验设计确定了因子最优参数组合,并以此重新确定了机床运行参数和来料检验方式。通过以上改善减少了间隙尺寸不良问题,提高了拉延工序的过程能力,并最终将产品合格率由原来的96.8%提升到98.06%。