泥岩饱水过程中崩解的微观机制

为研究泥岩崩解的微观机制,利用粉晶X射线衍射、激光共聚焦显微镜对泥岩的成分组成、浸水时间对试样表面微观形貌的影响进行测试,揭示了饱水过程中泥岩形貌的变化规律,分析了泥岩崩解的微观机制.研究表明:试样表面的裂隙数目、宽度随饱水时间的增加而增加;泥岩的崩解主要受饱水过程中产生的次生孔隙和泥岩表面受到的拉应力影响,总次生孔隙主要由水化学作用产生的次生孔隙和水的冲刷、运移物理作用产生的次生孔隙构成,饱水过程中泥岩受到不均匀应力,拉应力大于抗拉强度时孔隙相互扩展形成裂隙,裂隙的相互贯穿引起试样崩解.

水作用下泥岩崩解过程与微观机理研究

为研究水作用下泥岩崩解的微观机理,利用X射线衍射仪、激光共聚焦显微镜对泥岩的成分、饱水后试样表面三维形貌变化进行测试,揭示了水作用下泥岩形貌的变化规律,分析了泥岩崩解的微观机理。研究表明:试样表面的裂纹数目、宽度随饱水时间的增加而增加;泥岩的崩解主要受饱水过程中产生的次生孔隙和裂纹/孔隙表面受到的楔裂压力影响,总次生孔隙主要由水化学作用产生的次生孔隙和水的冲刷、运移物理作用产生的次生孔隙构成,孔隙在楔裂压力的作用下相互扩展形成裂纹,裂纹相互贯穿使试样崩解。

粉末冶金法制备Ti_3SiC_2增强铜镍基复合材料及磨损性研究

采用粉末冶金法制备不同Ti3SiC2含量的铜镍基复合材料,用X线衍射仪、维氏显微硬度计、ML-10摩擦磨损机、扫描电镜测试样品的物相、显微硬度、磨损性、表面形貌。结果表明:随Ti3SiC2含量的增加试样的晶格常数逐渐减小,样品的硬度逐渐增大;试样的耐磨性随Ti3SiC2含量的增加先增大后减小,Ti3SiC2的质量分数为8%的样品具有最好耐磨性;在润滑油下试样的磨损机制主要为磨粒磨损。

添加玄武岩纤维对Al-Cu-Mg基复合材料耐磨性的影响

为提高Al-Cu-Mg合金的耐磨性,对玄武岩纤维(简称BF)进行表面镀铜处理,利用粉末冶金法制备了不同BF含量的Al-Cu-Mg基复合材料,对复合材料的耐磨性进行研究。结果表明:利用化学镀方法在BF表面镀上了厚度均匀的铜膜;随着BF含量的增加,复合材料中Si O2和Al2Cu的含量增加;硬度随BF含量的增加先增加后减小,含量为5%时硬度最大,与未添加BF样品的硬度相比,硬度提高了12.9%;磨损率随BF含量的增加先减小后增加,BF含量为5%时磨损率最小,磨损率为未添加BF样品的42%;BF含量低时,磨损以磨粒磨损为主,BF含量高时,磨损以剥离磨损为主。

SiC_p预处理对Al-Si基复合材料耐磨性的影响

为了研究SiC_p预处理对Al-Si基复合材料耐磨性的影响规律,在1100℃对SiC_p进行不同氧化时间的预处理,通过粉末冶金方法制备了SiC_p增强Al-Si基复合材料。利用扫描电子显微镜、X射线衍射仪、布氏硬度计、ML-10型磨损试验机等设备,对样品的表面形貌、相组成、硬度、耐磨性等表征。结果表明:SiC_p表面氧化硅层的厚度随氧化时间的增加而变厚;随SiC_p预处理时间的增加,样品的密度、硬度和耐磨性先增加后降低;SiC_p预处理时间为10 h时样品的耐磨性最好,与SiC_p未预处理的样品相比,磨损率降低了44%。

SiO_(2(p))增强Al-Cu-Mg基复合材料的组织及耐磨性

为研究添加SiO2(p)对铝基复合材料组织及耐磨性的影响,通过粉末冶金方法制备了不同SiO2(p)含量的Al-Cu-Mg基复合材料,通过X射线衍射仪、扫描电镜、布氏硬度计、ML-10型磨损试验机对样品的组成成分、表面形貌、硬度、耐磨性等进行表征。结果表明,样品中形成了Al2Cu、Mg2Si硬化相;随SiO2(p)含量的增加,样品的密度降低,硬度及耐磨性先增加后降低;SiO2(p)含量为5%时硬度最大,为62 HBW;SiO2(p)含量为20%时,样品耐磨性最好。