轧制乳化液的工业试验及应用

工艺润滑可以有效地降低轧制力能消耗，减少金属损失，改善表面质量。根据工厂的特定条件，对乳化液Ⅰ、Ⅱ做了对比试验，结果表明：在相同的条件下，使用乳化液Ⅰ比使用乳化液Ⅱ，轧制力平均降低40．7％、轧制能耗平均降低33．3％、每班节水约0．6m^3；辊耗减少0．11kg／t、中间废品率降低0．2％；油耗降低0．27kg／t，可以在体积浓度1．4％使用。乳化液腐败会直接导致其防锈性能下降，最终使乳化液Ⅱ报废；所以延长乳化液使用周期必须加强使用维护，乳化液槽内温度应控制在50～55℃。

乳化液槽内流场和温度场的数值模拟及优化

采用CFD2000对天力带钢厂的乳化液槽内流场和温度场进行了数值模拟,并对该槽的内部结构进行了优化设计。模拟结果表明:槽内左边存在死区,导致乳化液的浓度波动较大,槽的底部乳化液流速较大,沉淀物质容易被抽出;槽内乳化液温差较大,导致乳化液温度波动较大;在乳化液槽底部新添加一高0.7 m的挡墙,并且把上部挡墙向左端延长0.8 m,减少沉淀物质被抽出;新加一套55 kW的电加热器,挡墙右端的乳化液温差不超过0.5℃。模拟结果可以分析槽内流场死区和乳化液温度分布,对于优化槽的内部结构,促进铁粉沉降和浮油上浮,提高乳化液的使用效果具有重要意义。

乳化液防锈性评价方法的试验研究

根据冷轧乳化液使用时的具体条件,提出了一套评价乳化液防锈性的新方法,并用该方法对乳化液防锈性进行了试验。试验结果说明,使用后的乳化液防锈性下降;轧后带卷的温度可以加速带钢生锈;中间退火后的带钢轧制时防锈性变差;防锈性好的乳化液与防锈性差的乳化液配比,对防锈性差的乳化液有利,最佳配比为3∶1。工厂实践证明,试验结果是正确的,该评价方法可行。

轧制乳化液防锈性能的评价

分析了由轧制乳化液导致锈蚀产生的原因和轧制乳化液的防锈机理。结合特定生产条件,提出了一套评价轧制乳化液防锈性能的叠片滤纸法,采用该方法,对1#、2#轧制乳化液及其按不同体积配比后的乳化液的防锈性能进行了对比研究。结果表明:轧后乳化液残留、带卷的高温,退火后带钢表面残留物,在使用过程中乳化液中含有的铁皂、无机盐等是促进金属腐蚀的主要因素;实验室防锈试验1#轧制乳化液防锈性好,在工业生产中也表现出相同的防锈效果;把1#、2#轧制乳化液按不同体积配比后,对提高2#轧制乳化液的防锈性能有利,当体积比为3∶1时,防锈性能最好。