铁基粉末冶金材料表面渗硫及其摩擦学性能

制备铁基粉末冶金试样,对其进行硫化试验并改进硫化配方。在HDM-20端面摩擦磨损试验机上对硫化后试样进行不同工况下的摩擦磨损试验。结合试样的磨痕深度和SEM照片,分析了渗硫层的摩擦磨损性能。结果表明:在亚硫酸钠浓度为40 g/L、硫代硫酸钠浓度为12 g/L、酒石酸浓度为6 g/L、硫酸亚铁浓度为5 g/L、硫脲浓度为5 g/L的配方下硫化效果较好;在适当的载荷和转速条件下,渗硫层发挥了较好的减摩耐磨作用。

某型飞机作动筒壳体裂纹故障分析

针对某型飞机作动筒在使用过程中壳体出现裂纹现象,使用工业CT扫描、实物分解检查、金相组织分析等观察裂纹形貌,并利用断口失效分析、壳体有限元分析、现场检查取证等方法对裂纹产生原因进行分析。结果表明:退刀槽的R角小于图纸要求,但有限元仿真结果显示,退刀槽的开裂R角位置未发生塑性变形,活塞杆和壳体磨损痕迹也在正常工作范围内,壳体的组织、硬度、材质正常,壁厚也符合技术要求,因此推断该壳体裂纹应为加工刀痕、疲劳应力和退刀槽的R值较小等多因素导致的疲劳裂纹,为偶发性故障,为降低壳体发生裂纹的概率,可采取对壳体退刀槽部位抛光、振动光饰等措施。研究结果为预防及降低裂纹故障发生率提供一定方法。

空中受油探管活塞杆划伤机理及应对

空中受油探管试验过程中出现探管收放时运动卡滞,分解检查后发现活塞杆和支撑套划伤。文中研究了活塞杆和支撑套划伤的产生原因。对试验台油箱、油滤、活塞杆在车床上的跳动量、支撑套与液压外筒的同心度、液压外筒与燃油活塞杆配合情况进行检查,对零件磨损产生的颗粒物进行能谱分析,对已经磨损的支撑套与活塞杆进行打磨并重新装配,进行试验对比分析。结果表明:试验台油箱、油滤检查后未发现肉眼明显可见的金属颗粒物,但回油压力出现瞬间上升较大情况,会导致活塞杆的活塞两端受力增大;活塞杆在车床上的跳动量、支撑套与液压外筒的同心度、液压外筒与燃油活塞杆配合都在合理范围内;对颗粒物进行能谱分析后发现颗粒为零件表面金属颗粒脱落造成的磨损;残留在盲区内的金属毛刺,加之活塞杆和支撑套之间侧向压紧力相对增大,导致活塞杆与支撑套内孔金属直接接触,这是划伤的主要原因。