乙炔氢氯化反应制备氯乙烯低固汞催化剂失活机理

采用氮气吸附脱附技术、扫描电镜(SEM)、程序升温脱附-质谱联用(TPD-MS)、程序升温氧化-质谱联用(TPO-MS)和热重分析仪(TG)等对新鲜及反应800 h后的乙炔氢氯化低固汞催化剂进行了表征及失活机理分析。结果表明,反应后的低固汞催化剂的HgCl_2的流失仅为1.6%,积炭量为13.5%,并测得含硫化合物,说明硫中毒和积炭是催化剂失活的主要原因。

乙炔氢氯化反应低固汞催化剂热稳定性研究及寿命评估

炭负载氯化汞催化剂具有优异的乙炔氢氯化反应催化性能,低汞催化剂核心问题之一是解决催化剂的稳定性。对低固汞催化剂的热稳定性评估方法进行了系统研究,并关联了低汞催化剂的损失率和催速反应条件下的催化剂失活速率之间的关系,完善了低汞催化剂热稳定性评估方法,并对本课题组开发的低固汞催化剂进行了长周期寿命评价。

多产品品种SO_(3)磺化装置的工程设计

从现有的SO_(3)磺化装置现状出发,结合现如今装置生产产品种类多样的特点,指出现有装置生产过程中切换目标产品时存在的问题,提出了3种合理可行的工程设计思路。提出的3种工程设计思路可以满足不同工况条件下的运行要求,为磺化装置工程设计提供参考。

大型磺化装置发展及工程技术路线探讨

自20世纪70年代引进国外磺化装置以来,磺化装置单套产能历经1 t/h、1.6 t/h、2.5 t/h、3.0 t/h、3.8 t/h、5 t/h等的扩容提升,目前8 t/h磺化装置已工程化。由于磺化产品的生产存在品种较多、单套产能过大、客户订单较小等特点,磺化生产企业对于8 t/h磺化装置尚存疑虑。本文从大型磺化装置如何适应磺化生产企业需求的角度,提出了8 t/h大型磺化装置的工程化装备配置和工程技术路线优化设计,可以使大型磺化装置提高生产效率,与同等产能相比,也可以降低设备投资、产品单耗和人力资源成本,从而实现帮助企业加快推进8 t/h磺化装置的工程化目的。