新形式下医学工程科建设与时俱进的构想

从我国临床医疗的实际需要与医院发展的角度出发,评述了我国医学工程科的发展状况及存在的问题,提出了我国医学工程科建设与时俱进的新构想。

有源射频识别技术(RFID)及其在医院信息系统(HIS)建设中的应用展望

本文简述了射频识别技术(RFID)的发展状况和RFID系统的组成、分类及其工作原理,并详细介绍了有源射频识别技术(RFID)及其在医院信息系统(HIS)建设中的应用展望。

医学装备需要“一专多能”复合型人才

从医学装备的发展和社会的需求出发,提出了医学装备需求“一专多能”复合型人才的观点,同时对医学装备中的“一专多能”提出了自己的看法,并从多方面论述了“一专多能”的重要性和必要性。

现代医疗仪器设备故障检修概论

本文通过作者在学习和工作过程中的经验和总结,从医疗仪器设备的故障来源、检修方法、检修举例三方面进行了简要论述。希望能给医学工程技术人员起到抛砖引玉的作用。

分金过程浸出有价金属的试验研究

针对水浸脱铜渣的分金过程,进行浸出有价金属的优化试验,重点研究反应时间、工业硫酸加入量、工业盐加入量、水浸脱铜渣的粒度、液固比、终点电位对碲与铋浸出率的影响,结果表明:银浸出率很低,全部富集在脱金渣中,金、铂、钯的浸出率很高,水浸脱铜渣的粒度对碲与铋的浸出率影响不大。在保证贵金属高浸出率与生产成本控制的基础上,最大程度地提高碲与铋的浸出率,得到比较理想的控制条件为:液固比5∶1,加入NaCl量达到50 g/L,浓硫酸达到10 mL/L,缓慢加入氯酸钠,终点电位为1110 mV,恒温85℃,反应时间4 h。碲的浸出率达到96.56%,铋的浸出率达到80.19%。

回收分铜液中碲的试验探索

铁粉还原法、水解法可以回收分铜液中大部分的碲,但不彻底,大部分砷也进入渣中。铁粉、铜粉与水解联合法对分铜液中碲的回收率较低,且较多的砷与铜进入渣中,不利于后续碲渣的除杂。在高温条件下,亚硫酸钠还原法前期对碲的还原效果较好,但碲被还原不彻底;后期过量亚硫酸钠的加入,碲被还原得彻底,但大部分铜与砷被还原沉淀,进入碲渣,因此需要严格控制亚硫酸钠的加入量。亚硫酸钠与铜粉联合法既可以不影响后续分铜液中铜的回收,且少部分砷被还原沉淀,同时碲被还原得很彻底。

电解精炼法制备高纯银的试验探索

采用99.995%银粉浇铸成阳极板,钛板作为阴极,电解液温度在30~35℃,电流密度为400~450 A/m^2,银离子浓度为200~250 g/L,酸度为40~60 g/L,同极间距为145~175 mm,槽电压为1~3 V,电解周期为2~3 d,利用电解精炼法可以制备出99.999%以上的高纯银。高纯银的生产容易受到机械夹带、物理吸附等因素的污染,电解液中杂质含量的控制是关键,有利于高纯银稳定的生成。以1~#银为加工原料进行核算,总加工成本为3.45元/kg。

精制铼酸铵除铊的试验探索

用粉末活性炭与KI吸附除铊效果不好。在溶液pH为10时,分析纯TiO_(2)吸附铊的效果较佳。当除铊后液中Ti含量为0.1~1 mg/L时,树脂吸附后液Ti<0.01 mg/L。较佳的工艺条件:精制铼酸铵与纯水的固液比1∶8,温度60℃溶解,加入分析纯双氧水(与精制铼酸铵液固比1∶1.8),保温反应1.5 h后,加入分析纯二氧化钛(与精制铼酸铵配比1∶20),再加入氨水调节pH=10进行吸附铊,吸附时间4 h后过滤;在滤液中加入树脂吸附(与精制铼酸铵配比1∶3.6),吸附时间4 h后过滤;在滤液中加入氨水调节pH=9.0后加热浓缩,冷却结晶制备铼酸铵。

抑制电解液中碲析出的生产实践

非标银锭电解过程中,始终保持电解液中高浓度银离子,有利于抑制碲在阴极上的析出。银与碲的析出电位相近,随着电解的不断进行,电解液中碲离子浓度不断增大,使得碲的析出电位也相应提高,电解液中银离子浓度的不断降低使得银的析出电位也相应降低,析出电位越来越接近时,碲就可能在阴极上析出沉积。电银粉中碲的超标与单槽中非标银锭块数无关,与非标银锭浸泡无关。

提升粗银粉品位的生产实践

粗银粉中杂质Pb、Bi、Sb含量的控制主要在于减少分银渣穿滤量。粗银粉中杂质Cu、Te含量的控制主要在于控制分银渣穿滤量和还原过程。选取自动反洗表面过滤器对分银液精细过滤,效果很好。分银液通过精细过滤后,粗银粉中对Pb的除杂率为94.5%;对Bi的除杂率为90.6%;对Sb的除杂率为97.4%;对Cu的除杂率为66.7%;对Te的除杂率为67.4%,粗银粉的品位由95.33%提高到98.4%。

过滤洗涤干燥一体机在冶金中的生产实践

以湿法冶金水合肼沉银工序中的高含氨物料为研究对象,研究通过使用过滤洗涤干燥一体机代替压滤机的工艺技术,经过一段时间的试运行及针对出现的问题进行相关改造工作后,实现沉银工序全过程无氨气散排,平均降低粗银粉含水量8.5%,同时使工人操作劳动强度降低。

从沉金后液中回收碲的试验探索

大冶稀贵车间从沉金后液中回收碲,工艺流程长,生产成本高,碲直收率仅有38.68%,公司欲改进此工艺。由于沉金后液中的碲有一部分是正六价形态存在,而正六价碲易溶于热水,不溶于碱液,正四价碲溶于碱液,基于此,本文设计了还原沉碲-碱浸还原渣-碱浸液除杂-中和沉碲工艺路线,并进行了调pH值Na2SO3还原沉碲和直接Na2SO3还原沉碲两类试验,实验结果表明:沉金后液调pH至1.9时,沉碲效果最好,碲浸出率76.9%,产品中TeO2含量64.6%,碲直收率达到54.95%;pH调整过高,会有正六价碲析出,降低碲回收率;pH调整过低,会有单质碲析出,导致碲的碱浸率降低;贵金属Pt、Pd分散损失很少,在碱浸渣中得到很好的富集;低的碱浓度有利于碲的浸出;提高NaOH浓度,碱浸液中的杂质含量显著升高;Na2S、CaCl2能较好的除去碱浸液中重金属杂质。该试验工艺不仅缩短了碲的回收工艺流程,降低生产成本,而且可以提高碲的直收率。

回收沉银后液中氨氮的技术改造

大冶有色采用汽提精馏脱氨系统回收沉银后液中氨氮,但脱氨塔后期处理的氨氮废水水质超出设计范围,需进行技术改造。通过改进换热方式,增加换热面积等节能技术升级改造后,取得如下效果:蒸汽单耗约为0.462 t/m^3(沉银后液),相比改造前,蒸汽单耗降低了0.15 t/m^3;脱氨塔后液氨氮含量约为14.55 mg/L,达到废水排放标准;脱氨塔生成的回用氨水浓度在17%以上,相比改造前,氨水浓度大幅度提高;高浓度的氨水回用到分银工序生产中,提高了银的浸出率,降低了液氨的用量,成本进一步降低。通过脱氨塔每年减少的蒸汽用量计算,一年增加收益为27万元。

萃取法与沉淀法回收污酸中铼的工艺对比

介绍了大冶有色金属有限责任公司冶炼厂利用萃取-反萃取法和化学沉淀法从铜冶炼烟气淋洗污酸中回收铼元素的试验情况。采用萃取-反萃取法,铼萃取率达88.42%,铼反萃取率达98.6%,但反萃取渣洗涤效果不佳。采用化学沉淀法,铼沉淀率为94.29%,滤渣铼精矿中w(Re)达1.64%。从工艺可行性、生产运行主要消耗成本、作业环境分析对比,化学沉淀法比萃取-反萃取法更有优势。化学沉淀法回收污酸中铼元素,生产运行成本基本固定,处理198000 m3/a污酸的总成本约为354.6万元/a。

蒸硒渣处理过程的优化研究

通过水浸分铜、控电位氯化氧化分金、亚钠沉金、锌粉置换等试验,确定了蒸硒渣新的处理工艺流程图。水浸分铜工序最佳条件:添加6%的NaCl,水浸分铜反应主要是扩散反应控制。控电位氯化氧化分金工序最佳条件:以酸度为1 mol/L,NaCl加入量为20%、液固比5∶1、NaClO3加入量4%,80℃下反应2 h,终点氧还原电位在1 100 mV左右。亚钠沉金时金的还原率为95%以上,沉金后液中金含量<100 mg/L,其它元素基本不被还原。锌粉置换时,置换后液中铂与钯含量均小于1 mg/L。与现有工艺流程相比,新的工艺流程方案处理1 t蒸硒渣可增加2 000元的经济效益。

高纯铼酸铵及高纯铼生产技术研究进展

介绍了全球及中国铼元素的资源分布、需求和高纯铼酸铵生产技术进展,详细介绍了大冶有色金属有限责任公司从污酸中回收铼的项目情况.回收铼元素后,污酸中ρ(Re)≤0.8 mg/L,沉铼渣中w(Re)≥1%.沉铼渣浸出液铼含量较原料富集200倍以上,铼酸铵产品质量分数稳定在99%以上,铼综合回收率达到65%.该工艺制备的铼酸铵中杂质铊元素超4N品级20倍,有待进一步技术研究.

铂钯精矿酸浸工序优化生产实践

介绍了从铂钯精矿回收碲的工艺流程、存在的问题及酸浸工序的优化生产实践情况。酸浸工序采用盐酸代替硫酸,具有单次投料量增加、出渣率大幅降低、铂和碲的富集效果更好的优点。采用盐酸浸取工艺,铂钯精矿投料时添加少量碱浸渣或净化渣,控制电位380 mV以下,贵金属将完全进入酸浸渣中,可以省去一次还原工序,处理1.25 t铂钯精矿可减少亚硫酸钠用量375 kg,碲的直收率可提高17.5%。盐酸浸取铂钯精矿相较于硫酸,成本增加了2327元/t,但由于铂和碲回收率的提高,可增加利润158.08万元/a以上,经济效益明显。

提高分铜渣中有价金属富集的研究

为探索经济有效的方法来降低分铜后液中有价金属,大冶有色模拟稀贵车间处理铜阳极泥的湿法工艺流程进行了试验研究。通过分析蒸硒渣是否粉碎、是否加酸、温度、反应时间、液固比、工业盐量等对工艺的影响,得出以下结论:蒸硒渣的粉碎可以提高脱铜渣中有价金属的富集;酸造成蒸硒渣中碲的损失较大;最优试验条件为温度50℃、搅拌时间2.5 h、液固比5∶1、加入蒸硒渣中银含量的1.5倍工业盐Na Cl。采用优化后的分铜工序后,大冶有色每年可以增加产值约532.4万元。

氨浸分银废气综合回收利用的生产实践

针对亚硫酸钠分银工艺分银效果差、银直收率较低等问题,从工艺改进、设备改造等多方面进行探索。研究了氨浸分银工艺的控制条件和新的氨气综合回收利用方案,以解决目前银回收率低、氨气散排的问题,从而达到降低分银渣的银浓度,提高银的回收率,实现粗银粉的稳定生产和尾气达标排放的目的。

氨氮废水中回收铜与银的试验研究

采用湿法冶金浸出工艺会产生大量含有较高浓度的杂质、盐分、有害化学试剂的氨氮废水,对污水处理系统造成较大压力。试验研究了采用螯合纤维对氨氮废水中的铜和银进行吸附,试验结果表明:铜的吸附率达到97.37%,银的吸附率为48.44%,回收效果明显;解析液可以重复利用,其中Cu含量不断升高,有利于直接返回到铜电积系统中回收;将氨氮废水中的Cu提取出来,避免了因Cu在脱氨塔中析出造成设备管道堵塞的问题;吸附试验不产生泥渣,且降低了运行费用。