液化石油气脱硫醇装置工艺改造及效果分析

中国石油化工股份有限公司洛阳分公司原液化石油气脱硫醇装置在运行过程中周期性出现脱后总硫超标,影响装置的正常生产。通过对原工艺流程进行分析,查找出导致脱硫效率降低的原因,并有针对性地进行了改造。工艺改造后,装置脱硫总效率由65.8%提高到95.5%,硫醇性硫脱除率由80.7%提高到98.3%,同时降低了装置运行成本,降低了操作人员劳动强度,减少了碱渣排放量,运行至今未再出现脱后液化石油气硫含量超标的问题。

催化裂化主风机组停机处理过程中的次生风险分析

洛阳石化二号催化裂化装置主风机组停机及恢复正常生产过程中,通过采取定期关小塞阀、气压机组切出系统、沉降器压力略高于再生器压力等措施,消除了反再两器互窜的风险;通过关闭现场外取热提升风、流化风手阀等措施,消除了外取热催化剂倒窜的风险;在解决汽提段流化不畅被迫停工问题上,一是在两器流化前,采用较高的再生密相温度;二是在两器流化过程中,先将催化剂充实待生立管,然后再"数次开大、关小两段汽提蒸汽进行疏通,兼用快速降低反应压力"等措施,解决了汽提段流化不畅问题;通过采取余热炉不改旁路、走正线、中压过热蒸汽倒窜低压蒸汽等措施,确保异常工况下余热回收系统正常运行,烟气达标排放;针对脱硫脱硝塔温度逐渐升高的风险,采取较大补水量及排放量,置换塔内温度较高的浆液,避免脱硫脱硝塔内温度积聚,设备超温损坏。通过采取以上措施,确保了装置始终处于安全、环保、平稳状态。

先进控制技术在催化裂化装置中的应用

洛阳石化1.4Mt/a催化裂化装置,原料为加氢蜡油中掺炼30%的减压渣油,由于渣油中硫、重金属和沥青质含量高,造成产品收率和产品质量波动,且设备腐蚀严重,对催化裂化装置平稳操作提出挑战。实施先进控制系统(APC)以后,装置关键被控变量的控制更为平稳,主要操作参数的标准偏差均降低20%以上,减轻了操作人员的工作强度。分馏单元平稳控制得到有效提高,反应-再生单元对分馏单元的冲击和影响平稳过渡,同时确保了稳定汽油和轻柴油的产品合格率。吸收-稳定单元控制优化更加合理,干气中C_3^+组分,液化气中C2-和C5+组分含量均得到有效控制,稳定汽油饱和蒸汽压合格率得到提高;解吸塔底再沸器热源优化,解吸塔底温度稳定性变好,减少1.0MPa蒸汽消耗1.2t/h。高价值产品汽油收率提高,轻油液收达到86.27%,提高2.43个百分点,装置综合能耗下降2.77kg标油/t。