一种内置式弹簧顶尖与端面定位弹性卡头液压夹紧卡盘

介绍一种结构紧凑的内置式弹簧顶尖与端面定位弹性卡头液压夹紧卡盘,可以增加机床加工工件的长度,进行精确的轴向和径向定位,夹紧力稳定、可靠,并用实例说明了卡盘的应用效果。

大型拖拉机薄壁壳体夹紧变形对加工精度的影响

大型拖拉机薄壁壳体易变形,加工精度要求高,夹具设计时定位基准和压紧点选择不当极易引起零件变形,导致加工精度无法达到图纸要求,通过运用CAE软件结合加工要求,对定位和夹紧点多方案对比,较形象的展现了不同方案对箱体加工精度的影响,并通过方案优化改进和实际加工验证达到了图纸要求的加工精度,提高了夹具设计的准确性和零件的加工精度。

湿式气缸套加装工艺气缸盖珩磨加工研究

通过该项目的研究,验证柴油机缸体加装工艺气缸盖预紧后珩磨加工湿式气缸套内孔工艺,能够提高柴油机装配气缸盖后的气缸套内孔圆柱度精度,提升柴油机的产品品质。

缸体粗铣顶底面和主轴承座面工序夹紧变形CAE仿真分析

针对柴油机缸体粗铣顶底面和主轴承座面工序夹紧变形引起加工余量不足问题,对缸体夹紧位置的变形量进行检测,同时建立CAD三维模型,通过CAE仿真分析,寻找有效解决方案。

大型轮式拖拉机滚动轴承的装配工艺

大型轮式拖拉机传动系内部轴承装配采用手工砸入的方式,已经不能满足现代企业生产的需要。为了提高传动系统的轴承装配质量,减轻工人的劳动强度,对几种轴承的传统装配工艺进行了技术改造,介绍了改进后的几种装配工艺,并对技术要点进行了分析。

E及小康盼系列变速箱壳体共线加工的工艺设计

介绍一拖公司东方红—E系列及小康盼系列拖拉机变速箱壳体实现共线加工的工艺设计,此工艺改进对多品种箱体类零件共线加工具有一定的借鉴意义。

无级变速拖拉机传动系颗粒污染物溯源分析方法

基于无级变速拖拉机传动系的清洁度状况,通过研究建立了一套系统的颗粒污染物溯源分析方法,详细描述了颗粒物提取、样品制备、试验条件选定、扫描电镜/能谱及光谱分类分析、结果统计及判定等过程,并对多台传动系进行了分析,追溯到污染物来源,能够反映出需要针对提升清洁度的制造环节,对生产具有指导意义。

拖拉机驱动轮轴断裂分析及设计优化

对法兰断裂的驱动轮轴进行了材料检测和断口分析,采用有限元计算方法分析了驱动轮轴法兰圆角在标定工况下的应力分布。结果表明,法兰圆角的应力集中导致了驱动轮轴的疲劳断裂,在圆角附近的轴颈上增加一个环形应力卸荷槽,可以缓解应力集中,避免驱动轮轴的疲劳断裂。

弧齿锥齿轮齿顶修缘方法研究

针对钳工齿顶修缘方法精度低、一致性差、效率低以及专用机床柔性差、调整困难等问题,提出一种弧齿锥齿轮齿顶修缘方法。依据弧齿锥齿轮理论数学模型定义齿面和修缘带边界,求解对刀点三维坐标和加工刀轨,后处理生成数控加工程序,在5轴4联动数控机床上完成夹紧和对刀后,控制锥度铣刀与弧齿锥齿轮的相对运动,完成弧齿锥齿轮齿顶的高效精确修缘。该方法具有新颖性、创造性和实用性的特点。

CAE在拖拉机薄壁箱体零件工艺设计中的应用

拖拉机薄壁箱体零件结构复杂,加工精度要求高,工艺设计时,若工艺基准选择不当极易导致零件加工精度无法达到图纸要求。运用计算机辅助工程(computer aided engineering,CAE)软件,在工艺设计之前进行相应的计算分析,直观地了解不同方案对箱体加工精度的影响,并通过方案优化改进,找到一种最优的工艺方案,可提高工艺方案的准确性和零件的加工精度。

拖拉机变速箱体油道孔泄漏检测封堵组件设计

提供一种拖拉机变速箱体油道孔泄漏检测封堵组件的设计及封堵方法的研究,封堵面板合件、螺纹孔堵块合件和内胀堵头合件分别对拖拉机变速箱体的3种油道孔进行封堵,一次装卸零件可以完成拖拉机变速箱体上全部油道孔的泄漏检测。该封堵组件通用性强,结构简单,操作简便高效,已获国家实用新型专利授权。

拖拉机中央传动大锥齿轮精锻工艺技术研究

针对拖拉机中央传动大小锥齿轮副的失效问题,通过采用大锥齿轮精锻的工艺对大锥齿轮进行制造,配对的小锥齿轮仍采用铣齿工艺。首先通过锥齿轮加工时的实际调整卡建立产品冷态数学模型,依据该模型建立了热锻及冷挤压模具数学模型,随后依据该模型加工出了对应的精锻模具,完成了大锥齿轮的精锻生产。对精锻后的齿轮齿部精度进行检测,达到 8 级精度。对精锻大锥齿轮和铣齿小锥齿轮轴进行了接触区加载试验,效果达到产品使用要求。

拖拉机变速箱体油道孔泄漏检测用阀块组件

介绍了一种用于拖拉机变速箱油道孔泄漏检测的阀块组件,阀块组件包括多个换向阀,并用分线盒控制每个换向阀工作,实现了一次装卸完成多个油道孔泄漏检测,制作简单,安装拆卸灵活,可以用于其他封堵组件以及泄漏检测装置,检测多个品种拖拉机变速箱,并可以推广到其他行业的分流结构,具有很好的使用价值。

拖拉机传动系锥齿轮优化提升工艺研究

文章以拖拉机传动系大小锥齿轮副为研究对象,通过对其几何参数的优化,在传动空间不变的情况下,增大了小锥齿轮轴的齿厚。利用Visual Basic语言编写了弧齿锥齿轮SFT法加工软件(大轮成形法,小轮刀倾法),完成了对大小锥齿轮副加工参数的计算及优化,加工出了合格的大小锥齿轮副。并完成了优化前后大小锥齿轮副接触疲劳强度对比台架试验,有效提升了齿轮副疲劳寿命,并在实际生产中批量应用,提升了产品质量,降低了三包外赔费用。

锥齿轮齿顶修缘技术研究及应用

针对现有锥齿轮齿顶修缘人工打磨方法效率低、一致性差以及专用机床柔性差、调整困难等问题,研究一套锥齿轮齿顶修缘技术,对现有加工中心进行改造,设计合理的刀具、夹具,制定合理的工艺参数,选择典型的锥齿轮零件进行齿顶修缘工艺试验,将修缘误差控制在0.3mm内。该技术具有新颖性、创造性和实用性的特点,具有推广应用价值。

精锻成形技术在拖拉机差速器锥齿轮中的应用研究

以拖拉机差速器直齿锥齿轮精锻工艺为研究对象,根据建立的冷态数学模型,选取了合适的成型工艺参数,对金属的速度场、应变、应力、成形载荷以及充填性进行了仿真分析,依据上述仿真分析结果,完成了精锻齿轮模具加工和齿轮锻造成形,并实现了批量生产。

圆柱齿轮焊合件剃齿修形工艺应用研究

本文以拖拉机传动系圆柱齿轮焊合件为研究对象,通过将轴向剃齿工艺改为径向剃齿工艺,实现了在齿部精加工前进行焊接,避免了焊接变形,同时提升加工效率约1/3。并通过设计及制造修形剃齿刀及剃前滚刀,实现了圆柱齿轮焊合件的齿形、齿向修形,可有效吸收后续热处理变形,使热后产品稳定在8级精度,提升了拖拉机传动系品质。

直齿锥齿轮数学模型建立及接触区仿真分析

以直齿锥齿轮为研究对象,基于展成法刨齿原理,利用Visual Basic语言开发了修形直齿锥齿轮齿面点计算软件。利用该软件计算出的齿面点数据,在UG软件中建立了直齿锥齿轮三维数学模型,并进行了接触区动态仿真分析。依据该模型在五轴加工中心上加工出了标准齿轮,并且接触区和噪声情况良好。该建模方法在直齿锥齿轮建模中具有通用性。

基于CAE仿真的驱动轮轴应力分析

利用CAE仿真技术对某型号大轮拖(≥160马力)驱动轮轴进行模拟和应力分析,针对零件薄弱部位进行优化改进,并利用工艺轴进行试验验证,结果显示:驱动轮轴在车身重力和扭矩的共同作用下,齿条根部和键槽尾部应力集中最为突出,是零件的薄弱部位;取消齿条结构方案,应力降幅小,但实施简便,工艺性好;铣出两个平面的结构方案,应力降低明显,但轮毂加工困难;驱动轮轴直径由95mm加大为105mm方案,可以大幅降低驱动轮轴的应力,若轮毂加工不存在问题,该方案为解决驱动轮轴断裂问题的最优方案。