白云鄂博矿中稀土镧在高炉炼铁过程的传承机理

文章以稀土镧为对象,研究了白云鄂博矿中稀土元素镧在高炉炼铁过程的传承机理。通过热力学计算和实验表征分析了高炉炼铁过程中镧元素在渣-铁之间的微观行为。结果表明,高炉渣中的La_(2)O_(3)在高炉炼铁过程中可以被还原成LaC_(2),随后LaC_(2)溶于铁水中且镧被多孔状石墨上的含氧官能团吸附,从而使稀土能够传承到后续的炼钢工艺过程中。弥补了传统观点认为的高炉渣中稀土氧化物在高炉炼铁时很难被还原,无法继续往后续流程传承的问题。

稀土镧铈对Q355NHq钢在模拟海洋大气环境中腐蚀行为的影响

通过盐雾腐蚀试验和电化学测试,研究了四种稀土含量的(Q355NHq)钢在模拟海洋大气环境中的腐蚀行为,并通过原位浸泡试验研究了钢中两种典型夹杂物在含Cl-环境中的形貌及成分。结果表明:当稀土元素质量分数为0.017%时,试样的腐蚀速率最小,在盐雾试验24h后锈层中的α-FeOOH含量最高;随着钢中稀土含量的增加,电荷转移电阻R_(ct)呈现先升后降的趋势,当稀土元素质量分数为0.017%时,试样的腐蚀电流密度最小,Rct值最大,约为3934Ω·cm^(2);在含Cl^(-)环境中浸泡后,稀土改性后钢中的RE_(x)O_(y)夹杂物较CaS-Al_(2)O_(3)夹杂物表现出更好的耐蚀性。

稀土钢工业生产中稀土收得率影响因素分析

稀土钢工业化生产过程中涉及稀土收得率问题,稳定的收得率是稀土钢产品性能稳定的重要保证。通过钢包添加稀土、中间包取样分析,研究了添加工位、添加量和钢液成分(氧活度、硫含量)对稀土钢稀土收得率的影响。结果表明,在钢包、中间包、结晶器添加稀土,稀土收得率依次提高;在LF钢包离位前添加稀土合金,添加量越大,收得率越低;钢液中氧、硫含量越高,稀土收得率越低。

结晶器保护渣熔化速度测定方法的研究

通过分析结晶器保护渣熔化速度测定方法的国内外现状 ,提出用坩埚法测定的方法。与灰熔点仪法和GX -高温物性测试仪法进行对比研究 ,表明在测定结果的稳定性和代表性方面 ,坩埚法是目前结晶器保护渣熔化速度测定的合适方法。

包钢CSP工艺生产Q235B钢的洁净度控制

为生产高级别管线钢和冷轧板钢作准备,通过分析210t顶底复吹转炉-LF炉精炼-连铸(CSP)-轧制工艺流程生产Q235B钢的洁净度水平,提出了CSP生产钢的洁净度工艺控制方向.

高速铁路用钢轨生产技术

采用铌稀土(BNbRE)钢种,进行了钢的高纯净度、无缺陷连铸坯、高精度轧制、在线检验及相关技术研究,形成高级别钢轨生产工艺.结果表明:生产的钢轨能够满足<时速200公里客运专线60kg/m钢轨暂行技术条件>的技术指标.

包钢稀土钢的进展及技术方向分析

采用铁水脱硫-复吹转炉-LF精炼-VD脱气/RH处理-CC连铸工艺,加入稀土后收得率与钢种、硫氧含量波动不密切,与工艺类型相关性强。不同钢种,稀土对钢中夹杂物的变性作用不同,但加稀土后,钢中夹杂物尺寸减小,更加弥散化分布,并由此提升疲劳性能与冲击性能。加入稀土通过推迟上贝氏体的形成和抑制焊接过程中奥氏体晶粒的长大,改善钢板的焊接性能。

高温防氧化钢坯涂料的研制

本文分实验室模拟研究的现场涂料试用研究两大部份。研究了高温下钢坯氧化机理;硅酸盐珐琅涂层在1200℃下防氧化机理;涂层的实验室模拟研究。 现场试用表明:涂层在1200℃下,2～2.5小时可减少钢坯在加热炉内氧化40～60%,全程氧化30%左右。涂层对轧制工艺、表面质量没有不利影响。

高速铁路用钢轨生产技术

采用铌稀土(BNbRE)钢种,进行了钢的高纯净度、无缺陷连铸坯、高精度轧制、在线检验及相关技术研究,形成高级别钢轨生产工艺。结果表明:生产的钢轨能够满足《时速200公里客运专线60 kg/m钢轨暂行技术条件》的技术指标。

高速铁路钢轨钢中氧的控制

高速铁路钢轨暂行技术条件要求成品钢轨的w[O]≤20×10^(-6),文中进行了钢中氧控制的热力学分析,对SiCa和SiBaCa合金的无铝脱氧进行了工业试验,分析了钢中夹杂物的行为。试验结果:采用SiBaCa合金脱氧能够控制钢中w[O]≤20×10^(-6),且钢中夹杂物呈现复合状态。

稀土对BNbRE钢轨综合性能的影响

论述了包钢BNbRE钢轨的开发、性能指标和稀土在钢轨中的作用。采用钢中加入稀土、合金元素铌及适当调整C,Si,Mn可使钢轨性能指标达到σb≥980MPa,σ5≥8%,同时具有优良的耐磨性能,接触疲劳性能和实物疲劳性能。实验结果表明,BNbRE轨(BNbRE)中稀土具有净化钢液、变质夹杂和微合金化作用。炼钢工艺改进后钢水质量提高,虽然稀土含量相应降低,取得了优良的稀土钢轨综合性能。

大规格高碳硬线82B拉拔脆断原因分析

采用金相组织检验分析等方法,分析了大规格82B拉拔劈裂脆断问题。结果表明:劈裂断口试样的中心处,由于锰、铬偏析而出现异常的马氏体组织,导致其变形与基体不一致,在拉拔过程中中心马氏体断裂成为裂纹源。断口附近表面存在结疤和擦伤等表面缺陷,中心马氏体和表面缺陷共同导致大规格82B拉拔劈裂脆断。通过优化合金元素锰、铬的成分含量,同时改善炼钢、轧制、拉拔等工艺,有效地降低了劈裂脆断的发生率。

稀土对V微合金重轨钢高温塑性的影响

U76CrRE钢(/%:0.71～0.80C、0.50～0.80Si、0.80～1.10Mn、0.04～0.10V、0.25～0.35Cr、0.02RE)和U75V钢(/%:0.70～0.78C、0.50～0.70Si、0.75～1.05Mn、0.04～0.08V)的冶炼工艺流程为铁水预处理-150 t复吹转炉-LF-VD 280 mm×380 mm连铸,LF精炼后通过喂稀土包芯线加入稀土。对钢的铸坯进行热塑性试验结果表明,加入稀土主要在第Ⅲ脆性区提高V微合金重轨钢的高温塑性,950～1225℃U76CrRE钢和U75V钢的平均断面收缩率Z值分别为83.34%和65.17%,1250℃U76CrRE钢和U75V钢的Z值分别为58%和12%。为防止铸坯出现裂纹,铸坯的矫直温度应≥900℃。

炼钢技术与包钢炼钢发展方向分析

结合钢铁工业结构调整,从高效化连铸生产、近终形连铸连轧技术、转炉高效化生产技术、精炼处理技术、炼钢清洁生产技术等方面归纳了炼钢工序、工艺技术的现状以及具体的发展方向,并以此对比分析了包钢炼钢系统的发展方向。

150tBOF-LF-VD-CC流程无铝脱氧工艺高速轨钢冶炼过程的夹杂物行为

时速350 km高速钢轨要求钢中全氧含量T[0]≤20×10^(-6),非金属夹杂物B、C、D类≤1.0级。国内在重轨钢冶炼中,通常采用无铝脱氧工艺,即采用SiCaBa合金强化脱氧,形成了低熔点的Mn-Al-Si-Ba-Ca多元型氧化物夹杂,该类夹杂物在精炼中全部排出钢液。研究了铁水预处理脱硫-150 t顶底复吹转炉-LF-VD-280 mm×380mm连铸流程冶炼钢轨钢U71MnG时的夹杂物行为,包括无铝脱氧工艺钢轨钢中氧化物夹杂的组成及特征,转炉终点[C]对钢水氧活度的影响以及LF精炼渣碱度和VD后期软吹氩搅拌对钢氧含量和夹杂物的影响。结果得出,钢轨头部的≤20μm氧化物夹杂为精炼时二次脱氧产物,通过控制转炉终点[C]>0.15%,控制精炼渣碱度(CaO)/(SiO_2)=2.5~3,∑(FeO+MnO)≤1.0%可有效降低钢轨钢中氧化物的数量和尺寸。

重轨钢连铸技术的开发应用

介绍了包钢在重轨钢生产设备和工艺方面的变化以及目前所能达到的质量水平。重点说明了在采用铁水预处理—顶底复吹转炉冶炼— L F精炼— VD真空处理—连铸工艺后 ,在钢中气体、全氧、夹杂物的控制和大方坯内部质量的控制方面所采取的技术措施 ,取得了 [H]<0 .0 0 0 2 5 %、[N]≤ 0 .0 0 4 0 %、全氧≤ 0 .0 0 2 0 %、全铝≤0 .0 0 4 %的冶金效果。比较分析了 M- EMS和 M- EMS+F- EMS电磁搅拌技术对大方坯内部质量产生的影响 ,得出两种搅拌方式下中心碳偏析指数分别为 1.19和 1.10。

连铸碱性中间包覆盖剂的实验室研究

本文介绍了包钢连铸中间包覆盖剂配方的设计思路及设计原则，并对所设计的磁性中间包覆盖剂的各种物化性能，测试方法作了介绍，表明这种磁性覆盖剂保温性能好，同时具有较强的防止钢液二次氧化及吸收Ａｌ２Ｏ３等非金属夹杂的能力，对中间包内衬及长水口侵蚀也较小。

重轨钢的洁净度控制技术

通过采用无铝脱氧工艺,即合适的终脱氧剂和精炼造渣工艺降低钢水氧活度和全氧含量,采用VD真空强化脱气工艺降低钢中氢、氮含量,采用优质耐火材料并严格工艺操作防止大型夹杂物的带入,采用全程保护浇注和中间包冶金技术防止钢水二次氧化和促使钢中夹杂物上浮排除;生产出了w[Al]≤0.004%,w[O]T≤0.002 0%,w[H]≤0.00015%,非金属夹杂物类别中A级不高于2.5级,B、C、D级不高于1.5级的高速铁路用钢。

硅钙钡脱氧剂在炼钢中的应用

通过在U71Mn、90 0A钢生产中的应用 ,并与硅钙合金脱氧相比 ,得出在同等加入量的情况下 ,采用硅钙钡合金脱氧后 ,转炉终点钢水氧活度降低 ,钢中全氧含量小于 2 0× 10 -4 %,非金属夹杂物形态得到了改善。

大方坯凝固过程鼓肚应变及内裂纹形成的研究

通过建立大方坯凝固过程的传热模型,获得大方坯冷却传热过程的主要凝固参数,在此基础上建立了凝固前沿坯壳所承受的应变模型,讨论了大方坯凝固过程的主要应变及其主要影响因素,并针对实际铸机的设备和工艺状况,计算大方坯凝固过程的鼓肚应变,讨论了具体钢种产生裂纹的可能性。