冲压工艺废料向上收集的研究应用

传统的冲压生产废料很多时候未能进行二次生产转化为产品零件,造成了原材料的极大浪费。本文研究了一种新型的废料向上收集方法,通过冲压工艺的调整、模具结构设计的优化以及自动化生产线的改造,实现了顶盖天窗部位大块废料的整体向上收集并再次利用在同车型小的结构零件上,极大提升了整车材料利用率,此方法为后续新车型开发提供了宝贵的经验。

汽车行业冲压厂的装箱料架规划与配置

根据冲压件的装箱方式及各车型零件间的相似性,对装箱料架进行分类,将其系列化、标准化。分析整车销量与冲压单批次产量之间的关系,总结出每年用于冲压周转所需的装箱料架总数的理论公式,对比总装箱料架的理论值和实际值,了解实际装箱料架数量是否已满足生产要求。根据装箱料架总数的变化趋势,调整冲压生产的频次,按此方式执行,消除装箱料架的闲置现象,大大提升了库房的有效利用率。

开卷落料线“一出二”工艺的应用

在模具设计时，对设备情况、落料片形状、投资水平及生产批量等进行多方面综合考虑，选择合适的“一出二”冲压落料工艺．不仅能大幅提高生产效率，而且能有效提升综合效益。

后盖外板模套模工艺的应用

以某车型的后盖外板嵌套生产前门把手加强板的模套模工艺应用为例,阐述了模套模工艺的实现方法以及增效降本的实际效果,即在提升生产效率的同时节约模具费用约7万元,且节约采购成本约单车5.5元,验证了该方法是一种降低整车制造成本的有效手段。

汽车B柱加强板落料工艺的改进

通过对某车型B柱加强板落料工艺的改进,提高了冲压件的材料利用率,通过气缸驱动推出机构将毛坯从落料模上推出到开卷落料线的输送皮带上,提高了生产效率,可为不对称形状落料毛坯的冲压生产提供参考。

在规划阶段提升冲压件的钢材利用率

在白车身的组成中，冲压件占95％以上，所以提高冲压件的钢材利用率对降低成本，提升经济效益具有十分明显的效果。为此，在规划阶段就应从产品设计、工艺方法、新技术新材料应用等方面着手，努力提高钢材利用率。

提升汽车车身材料利用率的方法

通过对开卷落料工艺的编排和计算对比,使废料得到再利用,使整车材料利用率得到大幅度提升,同时提升了生产效率,从而降低了车身用原材料成本,大大提升了企业的经济效益,最大化的避免材料浪费,对后期的模具工艺编排具有借鉴和指导意义。

某发动机配气正时系统问题解决

通过AVL EXCITE Timing Drive对某三缸机进行配气正时系统动力学分析,得到该发动机在各不同转速下配气系统动力学结果等,柴油机后端通过一凸轮轴齿轮驱动一驱动扭矩高达80牛的高压油,通过对配气和正时系统的仿真,油泵的扭矩对正时系统造成极大影响,并试验中曾出现正时链条断裂等事故。本次分析将对正时链条断裂给出合理解释并提供解决方案。

基于AVL EXCITE Timing Drive的发动机配气正时分析前处理自动化开发

基于AVL EXCITE Timing Drive对发动机配气正时系统进行自动化二次开发,对各种不同布置的系统通过编写脚本程序建立对应的标准模型模板,运行脚本即可自动完成模型搭建与数据输入,无需逐个零件建模与数据赋予,显著减少了人工操作,大幅缩短了分析周期。

冲压同步工程阶段的控制方法

传统汽车车身开发一直采用串行工程的方法,不能在设计过程中及早考虑工艺规划、质量保证及制造可行性等问题,使得一些问题到后期才能暴露出来,导致设计改动量大,产品开发周期长,产品制造成本高。随着计算机技术的不断发展,出现了各种直接、简单、快速的分析软件,即各种计算机辅助工程(CAE)。同时也产生了一种使用各种CAE工具对产品开发及其相关过程进行并行、一体化设计的工作模式——同步工程。

数字模拟阶段的控制及提升

奇瑞汽车通过十多年的正向开发，发现在整个产品的实现过程中都会产生表面缺陷。具体有产品设计阶段、冲压工艺（模具）设计阶段．模具制造阶段，批量生产管理．板料性能控制等。产品数据作为整车开发的第一阶段．若自身带有大量缺陷、工艺无法解决的问题而导致表面缺陷，将无法在后期的实物开发阶段解决。本文将重点针对产品数据阶段产生车身覆盖件缺陷的原因，识别方法、控制方法及改善方法等方面进行探讨。