锌粉置换渣浸出过程中镓的溶解行为及改善方法

针对丹霞冶炼厂锌粉置换渣浸出过程中镓浸出率偏低问题,采用ICP-AES、XRD与SEM-EDS对不同批次锌粉置换渣化学成分、物相与形貌进行详细分析。与正常生产锌粉置换渣相比,异常锌粉置换渣中镓主要赋存于黄钾铁矾之中,造成镓浸出困难。对锌粉置换渣氧压浸出过程进行分析,镓、砷和铁溶出规律较为一致:增大硫酸浓度和液固比有利于镓、铁和砷的浸出,但提高温度和氧气分压对镓、铁和砷溶出不利。依据上述研究结果,提出强化镓浸出效率的改善措施,弱化一段氧压浸出(分别降低反应温度和压缩空气总压至90℃和0.2 MPa)与强化三段常压浸出(分别提高硫酸浓度和反应温度至160 g/L和85℃),镓的浸出效率由77.83%提高至96.46%。

铜冶炼熔渣中铁组分的迁移与析出行为

采用高温氧化改性方法,以某铜冶炼厂铜冶炼熔渣为原料,研究了渣中铁组分的迁移与析出行为.考察了氧化时间、氧气流量与温度对铁组分迁移与析出行为的影响,分析了改性前后渣中物相组成及形貌,测定了磁铁矿相的晶体大小和体积分数.结果表明,延长氧化时间、增加氧气流量及提高氧化温度均有利于渣中铁组分的迁移、富集、析出与长大,优化条件为温度1653K、氧气流量7L/min、氧化时间6min,在此条件下,磁铁矿相的晶粒度由20μm提高到80μm、体积分数由20%提高到50%;经磁选分离得到54%(ω)的铁精矿,回收率为90%左右.

国内外铜渣的贫化

介绍了铜渣的物质组成、国内外铜渣贫化的方法及国内外各种铜渣贫化分离方法的工业应用实例及分离效果,简述了从含铜炉渣中提取其他有价金属的方法,并扼要地介绍了"选择性析出与分离"技术在铜渣贫化与利用方面的可行性及应用.对未来铜渣的贫化分离的发展提出了一些看法.

添加剂对铜渣改性过程中磁铁矿相析出与长大的影响

采用高温氧化改性的方法富集含铜熔渣中的铁。研究了添加剂种类对磁铁矿相析出与长大的影响,结合相图考察了添加剂作用下磁铁矿相结晶量、晶粒度及晶体形貌的变化,并初步探讨了添加剂的作用机理。结果表明,添加2%～5%的CaO量有利于磁铁矿相的析出;添加1%～3%的CaF2对磁铁矿相的析出与长大、粗化有一定的促进作用;新型复合添加剂既降低了熔渣的黏度和熔化性温度,也提高了熔渣的碱性,对磁铁矿相析出、长大的作用显著;磁铁矿相体积分数达到41.5%～42.4%,晶粒呈粗大等轴晶,晶粒尺寸50.2～55.6μm,有利于改性渣中磁铁矿的选矿分离。

铜渣中铁组分的选择性析出与分离

通过改变铜冶炼熔渣的化学性质,使分散在渣中多种矿物相里的铁组分富集到磁铁矿相;然后促进磁铁矿相选择性地长大与粗化;最后通过磁选法分离出磁铁矿相。结果表明:改性渣中磁铁矿相的粒度达到40μm以上。经磨矿、磁选分离,铁精矿中TFe的品位达到54%左右、回收率达到90%以上。

改性含钛高炉渣的盐酸加压浸出

经选择性富集的改性含钛高炉渣含TiO232%左右,是宝贵的钛资源。为此,采用盐酸加压浸出对改性含钛高炉渣提取其中的Ti进行了试验研究,并考察了盐酸浓度、反应时间、反应温度、矿酸比、物料粒度等因素对TiO2浸出率的影响。结果表明,在适宜的条件下,TiO2的浸出率可达到95%以上,所得钛液经水解获得的富钛料其TiO2含量大于95%,为改性含钛高炉渣加压浸出分离提供了技术依据。

韶冶真空炉锗渣氧压浸出液中锗的分离与富集

以韶关冶炼厂真空炉渣氧压浸出液为原料，以P204及Rex t-32为萃取剂萃取分离与富集锗组分，考察萃取有机相组成、酸度pH、萃取时间、相比等因素，对锗分离与富集效果的影响．研究结果表明：pH＝2．0，相比V （O）/V （W）＝1∶1，萃取10 min ，一次萃取锗萃取率达96．89％；富锗有机相用4mol/L氢氧化钠溶液反萃锗，相比V （O ）/V （W ）＝3∶1，反萃15 min ，经3级反萃后反萃液中锗含量为7．81 g/L，反萃率为95．37％（以渣计）；锗反萃液用1∶1硫酸中和，控制终点pH为8．0～8．5，可得到品位为37．62％的富锗料，锗沉淀率为90．51％．

元素掺杂对贵金属三效催化剂催化活性的影响及深度净化

采用浸渍—涂敷技术制备掺杂的贵金属三效催化剂,研究Cu、Ni、Co、Pb、Sn和Bi含量对三效催化剂催化活性的影响,初步探讨了掺杂条件下催化剂失活机理,并考察了P204含量、皂化率、相比、溶液酸度、萃取级数等因素对深度脱除贵金属溶液中杂质元素的影响。结果表明,Cu、Ni、Co、Pb、Sn和Bi杂质含量低于10×10-6时,对制备的催化剂活性影响不明显;皂化率为30%的P204在pH=2.0、萃取时间20min的条件下,Cu、Co、Sn和Bi的单级萃取率达99%以上,而Ni和Pb经三级逆流萃取后,萃余液中Ni、Pb含量可降到10×10-6以下,萃取率分别达96.37%和96.59%。

废杂铜氨性蚀刻溶铜工艺研究

研究了在CuCl2-NH3-NH4Cl和CuCl2-CuSO4-NH3-NH4Cl体系中蚀刻废杂铜,考察了蚀刻液组成、铜氨溶液中初始离子质量浓度、温度、溶液流动状态、蚀刻液pH等因素对铜溶解速率的影响。结果表明:CuCl2-NH3-NH4Cl体系中,在铜质量浓度120～165g/L、氯质量浓度150～200g/L、pH 8.0～8.5、温度45℃、强化流动条件下,废杂铜的蚀刻速率为0.25g/(min.L);CuCl2-CuSO4-NH3-NH4Cl体系中,在铜质量浓度35～75g/L、氯质量浓度35～80g/L、pH 10.0～11.0、温度45℃、强化流动条件下,废杂铜的蚀刻速率为0.33g/(min.L)。

氧压酸浸法从脱锌氧化硬锌渣中选择性浸出锗和铟

以含锗、铟的锌精炼脱锌氧化硬锌渣为原料,采用氧压酸浸工艺选择性回收其中的锗和铟,并对锗、铟、铜、锡、锑等元素的溶出行为进行了研究。结果表明,锗、铟及锌溶出率分别达到95%、91%及98%以上,大部分铅、硅、锡、锑等则留于残渣中。

低品位铂钯精矿的富氧压浸出

对高镁低品位复杂铂钯精矿进行工艺矿物学分析,提出采用硫酸氧压浸出工艺对该精矿中的贱金属铜、镍、铁选择性浸出分离并富集铂钯的处理工艺。考察磨矿粒度、反应温度、时间、初始硫酸浓度、氧压、搅拌速度、木质素磺酸钙用量、液固比对铜、镍、铁浸出率及渣率的影响,确定最佳工艺参数。实验结果表明:当精矿粒度小于43μm占有率为93%、时间3 h、浸出温度150℃、初始硫酸浓度2 mol/L、氧分压0.7 MPa、搅拌速度400 r/min、添加剂木质素磺酸钙用量0.6 g、液固比5:1的最佳工艺条件下,铜浸出率达99.27%、镍浸出率达98.04%、渣率为37%左右,铂钯几乎不被浸出,铂和钯在浸出渣中富集近3倍。

草酸沉淀稀土废水的治理现状

阐述了稀土冶炼过程中的草酸沉淀稀土废水的来源、成分和处理现状,介绍并总结了现有的各种处理方法,提出了对草酸沉淀稀土废水治理的建议.

用N235从富铁高酸度硫酸浸出液中萃取除铁

对N235萃取除铁进行研究,考察H2O2用量、料液初始pH、萃取剂浓度、萃取剂组成、萃取时间对萃取的影响以及H2SO4浓度、反萃时间对反萃的影响,设计错流萃取过程并绘制反萃平衡等温线,对萃取剂转型条件进行研究。结果表明:H2O3+2用量为理论量3.85倍时可将Fe2+完全氧化成Fe,并采用有机相组成30%(体积分数)N235+10%(体积分数)TBP+磺化煤油作为萃取剂,料液初始pH为0.11,其最佳萃取条件如下:萃取温度25℃,萃取时间2 min,相比O/A为1:1。经过4级错流萃取,其Fe3+萃取率可达96.96%,Cu2+、Co2+、Ni2+损失率分别为3.04%、1.39%和3.84%,有机相负载采用0.3 mol/L硫酸可反萃得到纯度为98.87%的Fe2(SO4)3溶液,其最佳反萃条件为反萃温度25℃,反萃时间6 min,相比O/A=1:1。经两级逆流反萃,Fe3+反萃率达99.12%,反萃铁后的负载酸有机相经Na2CO3中和转型,返回使用。

还原挥发法从低品位含锗煤灰中提取锗

以褐煤经过一次挥发焙烧后获得的煤灰为原料、碳作为发热剂和还原剂,采用还原焙烧法富集其中的锗,考察煤灰和球团粒度、焙烧温度和时间、还原气氛等对锗挥发率的影响。结果表明,在一定范围内,还原气氛越强,锗的挥发率越高;煤灰和球团粒度对锗挥发率的影响较小;在不需额外补充气体和活性炭的条件下,在1000℃焙烧2h可使锗挥发率达到99.33%以上。

脂肪颗粒注射充填术矫治面部畸形

采用注射器脂肪抽吸，并将脂肪颗粒充填于面部不同部位凹陷处，以此来达到矫治畸形、整形美容的目的。该手术操作简单，效果满意，无并发症，值得临床推广。

铂钯精矿氧压硫酸浸出液中除铁试验

分别采用N235萃取法、铁矾法、赤铁矿法从铂钯精矿的氧压硫酸浸出液中除铁,并对三种方法的利弊、成本、试验条件等进行比较。结果表明,铁矾法和赤铁矿法的铜离子损失量和渣量均较大,萃取法具有有价金属损失小,无渣等优点,值得进一步开发。

低品位含锗褐煤烟尘二次富集提锗工艺研究

考察了硫化剂黄铁矿精矿对含锗褐煤旋涡炉烟尘中低品位锗资源二次挥发富集效果的影响,并结合微观结构分析及热重分析,采用HSC软件分析了含锗烟尘二次挥发富集过程的机理。结果表明,随着黄铁矿精矿用量、硫化反应温度、硫化反应时间的增加,烟尘中含锗量逐渐下降。在硫化剂黄铁矿精矿添加量20%、反应温度1200℃、反应时间6 h条件下,烟尘中锗的挥发率为91.82%,获得的二次烟尘平均锗含量为15.22%,实现了低品位含锗烟尘中锗的二次富集。

锗离子印迹聚合物微球吸附材料的杂化制备及表征

以8-羟基喹啉与四氯化锗配合物为模板、丙烯酰胺为功能单体、二甲基丙烯酸乙二醇酯为交联剂、偶氮二异丁腈为引发剂、浓盐酸为调整剂、氯仿为溶剂,采用杂化沉淀聚合法制备锗离子印迹聚合物微球吸附材料,采用红外光谱、扫面电镜、比表面积及孔隙分析仪和热重分析对其进行表征。结果表明:印迹聚合物MIPs红外光谱存在显著的胺基、羧基和C—N伸缩振动特征峰,无芳香族伸缩振动特征峰出现,扫描电镜显示其以纳米级微球结构存在、形状相似的空腔结构,表明MIPs在洗脱过程中已将8-羟基喹啉与四氯化锗配合物洗脱干净。热重分析表明,印迹聚合物MIPs较非印迹聚合物NIPs的热稳定性强,MIPs的起始分解温度为354.28℃;吸附解吸实验表明,MIPs对锗的吸附率为96.84%、解吸率为96.50%,MIPs对锗的吸附容量为387.36 mg/g。

8-羟基喹啉锗印迹聚合物合成及吸附过程红外光谱分析

采用红外光谱分析技术研究了杂化沉淀聚合法制备的8-羟基喹啉锗印迹聚合物(MIPs)合成、吸附及解吸过程各阶段红外光谱变化,明确合成过程中各物料反应行为及吸附解吸对聚合物性质的影响。结果表明,三氯甲烷与甲醇的混合溶剂及引发剂偶氮二异丁腈不参与合成过程,功能单体丙烯酰胺、交联剂EGDMA参与聚合反应,在洗脱过程中模板8-羟基喹啉和锗离子被洗脱,而在吸附过程中又以固定结构被高效、高选择性吸附。

8-羟基喹啉锗印迹聚合物合成及选择性吸附锗研究

以8-羟基喹啉和四氯化锗为模板,采用杂化沉淀聚合法制备了8-羟基喹啉锗印迹聚合物微球MIPs,并对其微观结构及孔径分布进行表征,推测了8-羟基喹啉锗印迹聚合物合成过程,对MIPs对锗离子的吸附性能进行了研究。结果表明,MIPs具有大比表面积(170.32m^2/g)、微观多孔的纳米微球结构。吸附时间延长、溶液中初始锗含量提高,MIPs对锗离子的选择性吸附能力提高,当吸附时间2h、溶液中初始锗浓度为0.5mg/mL时,MIPs对锗的吸附率达到最大96.84%,MIPs对锗离子具有显著吸附选择特性。