转向节闭式挤锻工艺多目标优化设计

针对现有转向节成形过程中出现的材料利用率低、能耗大等问题,提出闭式挤压制坯-模锻新工艺.首先简述闭式挤压制坯的工艺优势和重要的结构参数;其次通过正交试验设计,选择适当的设计参数样本以及响应值,将遗传算法应用在以对数路径函数为核函数的增强RBF近似模型上进行优化,得到优化的挤压工艺参数:圆角半径R=10 mm,挤压长度a=112 mm,冲头凸模两侧预留距离b=83 mm、c=72 mm;最后通过有限元模拟和生产实践验证,证明了该方法很好地解决了汽车转向节闭式挤锻工艺中充型不满的问题.

冷整形对大模数直齿轮精度的影响

为提高大模数圆柱直齿轮冷整形后的精度,以实测齿轮预锻件形状尺寸为基础,建立基于误差模型的直齿轮冷整形过程的弹塑性有限元仿真模型,通过数值模拟得到精整量δ和精整凹模定径带长度L对齿轮齿廓总偏差和螺旋线总偏差的影响规律。对直齿轮冷整形工艺进行实际验证,并对整形后齿轮的检测数据进行方差分析。研究结果表明:精整量对齿轮精度影响显著;当精整量为0.15~0.20 mm时,通过冷整形可以获得齿形精度为8级、齿向精度为7~8级的齿轮;工艺实验得到的齿轮偏差与模拟结果变化趋势一致。

重型卡车曲轴辊锻制坯工艺分析与优化

针对某重型卡车曲轴在辊锻制坯工艺中,辊锻件出现"耳朵"缺陷以及辊锻长度达不到要求的问题,采用正交试验设计与数值模拟分析相结合,对该曲轴的辊锻工艺进行了优化。利用排队评分法分析了辊锻模的入模圆角、过渡圆角和过渡斜度对成形工艺的影响,并通过优化模具结构参数控制辊锻件的成形情况。经生产验证,优化后的辊锻制坯工艺能够得到质量合格的辊锻件,材料利用率可达80%以上。

某汽车A柱加强件回弹分析及优化

针对某汽车A柱加强件高强度钢板热冲压成形过程中的回弹问题,建立了热冲压有限元模拟模型,得到了压边力、摩擦系数、保压压力、保压时间四个因素对回弹的影响规律,并分析阐述了各因素对回弹的影响机理,同时获得了各因素的最优参数值。对最优工艺参数试制的样件进行了三维白光扫描检测,根据检测标准判断该样件的合格率达到95.46%,满足生产工艺要求。

基于仿真的飞机导管自动化生产线规划设计与优化

航空产品加工生产线正向着自动化、数字化和智能化的方向发展,自动化生产线对车间整体布局、物流和生产节拍都提出了更为严格的要求,对生产线进行规划仿真可以直观、准确地反映出生产线运行过程中可能出现的问题,并通过科学方法解决和优化这些问题。介绍了生产线规划仿真技术,在此基础上,对某型飞机导管自动化生产线的生产过程、工艺布局和物流方案进行了规划,并利用DELMIA/Quest软件对导管生产线运行状态进行了仿真,分析了生产线瓶颈、产能和设备利用率等关键因素,提出了生产线布局和工艺路线的改善方案,对比了不同生产组织方式下的仿真结果,同时给出了生产线排产建议。

不同焊接参数对ZG29MnMoNi钢表面堆焊过渡层组织的影响

在ZG29Mn Mo Ni钢基体堆焊RMD142焊材制造模具,通过控制变量法探讨了堆焊电流、堆焊电压和堆焊速度不同参数对过渡层组织和晶粒的影响,使过渡层获得最佳的显微组织和性能。试验结果表明,过渡层组织随着堆焊电流的增加变得粗大,马氏体数量明显减少,铁素体数量增多,但随堆焊电压的增加变化不大;堆焊速度越慢,过渡层的组织越粗大,但堆焊速度越大,残留奥氏体增多导致硬度下降。最佳的堆焊参数为:堆焊电流为400 A、堆焊电压为32 V和堆焊速度为500 mm/min。

5A02铝合金管端旋转冲压双扩口成形过程精确预测

针对双扩口管端头难以夹持成形的问题,采用了双扩口管端旋转冲压成形工艺,降低了双扩口管端头的成形力。建立了旋转冲压双扩口成形与回弹全过程的有限元模型,实现了管端双扩口成形的精确预测。结果表明:相比于冲压双扩口,旋转冲压双扩口成形可显著降低夹持凹模所需要提供的夹持力(从18 kN降低至1 kN),低至前者的10%以下;管端头扩口颈部不贴模现象主要发生在单扩道次,且不明显;内翻道次成形后,管端的变形状态对双扩口管的最终成形质量有着显著的影响。当采用2.0 mm≤圆角半径r≤3.0 mm、85°≤半锥角φ≤90°的旋轮进行内翻时,可成形出效果较好的双扩口管端。

基于装配定位点的导管数字化检测方法研究

针对现有导管检测基准与装配基准不统一的问题,根据导管装配实际需求,以导管的3个安装点作为基准进行导管外形数字化检测,将导管外形偏差分解为轴向偏差、径向偏差、角度偏差,与导管安装对缝间隙、角度偏差直接对应,减少了导管检测过程中误判现象的发生,实现导管外形偏差数据的精确描述,为产品质量的持续改进、数据统计分析提供支持。