含铍废渣陶瓷的制备及其性能研究

为实现含铍废渣的资源化利用,以含铍废渣为原料之一,二氧化硅、氧化铝和氧化镁为骨料,利用硅酸盐水泥作为黏合剂,辅以氧化钙、粉煤灰和二氧化钛组合成复合添加剂采用直接凝固注模成型法制备了含铍高性能陶瓷.探究了添加剂配比和煅烧条件对铍浸出浓度的影响,并研究了不同陈化时间、保温时间和煅烧温度下制备的烧结试样的微观结构、强度、密度和耐热性能.研究结果表明骨料、铍渣、硅酸盐水泥和复合添加剂(其中氧化钙、粉煤灰和二氧化钛质量比为5∶5∶1)质量比值为60.8∶4∶6∶11时,所得含铍陶瓷样品铍浸出浓度低于国标限值,调整制备参数后可低至0.0107 mg·L^(-1),且具有较好抗压强度和耐热性.最佳制备条件为陈化8 h、在1200℃下保温煅烧4 h.该技术可为铍渣的综合利用提供一条有效的途径.

含铍废渣多元复配稳定剂固化/稳定化技术研究

针对含铍(Be)废渣危害大且难处理的问题,该文以硅酸盐水泥为基础,辅以氧化钙、粉煤灰和硫化钠组成复配稳定化药剂,成功实现了含Be废渣的固化/稳定化.实验结果表明,硅酸盐水泥单一固化含Be废渣时,水泥掺和比需达到55%方可使固化体中Be的浸出浓度满足浸出毒性标准限值(20μg/L),浸出浓度为3.35μg/L.采用复配稳定剂时(水泥掺和比为20%,氧化钙、粉煤灰和硫化钠添加比分别为2%、1%、1%)固化体中Be的浸出浓度可低至0.8μg/L,远低于20μg/L,达到普通固废处置标准,且极大地降低了增容比和处置成本.在含Be废渣单次处理量高达500 kg的中试试验中,固化体中Be的浸出浓度也可低至0.3~0.6μg/L.其固化/稳定化原理主要是利用硅酸钙水合物和铝酸钙水合物与铍颗粒物的交联作用,以及钙矾石对Be的封装裹缚作用实现Be物相的转变,达到无害化处理的目的.该文可为含Be废渣的安全处置提供一种可行的技术方案,有利于解决含Be废渣的贮存问题,填补该领域的研究短板.

一种含锰铁精矿球团性能试验研究

针对一种粒度较粗的含锰铁精矿用于生产球团时存在生球质量差和成品球强度低等问题,本文通过磨矿试验和造球实验,研究了含锰铁精矿粒度对膨润土配比的影响,并对最佳磨矿条件下的含锰铁精矿球团性能进行了系统研究。结果表明:含锰铁精矿的细度对于生球质量影响较小,对于降低膨润土配比的效果不明显,球团预热和焙烧所需温度均高于普通磁铁精矿;在球磨机细磨10 min,膨润土配比为2.0%的条件下可制备出合格生球;在预热温度为1 020℃,预热时间为20 min,焙烧温度为1 280℃,焙烧时间为25 min的条件下,成品球团抗压强度可以达到2 456 N/P,能够满足高炉生产要求。

含铍冶炼废渣回收铍生产氟化镁

为了解决含铍冶炼废渣的堆放,回收其中的铍镁资源,采用酸浸—重选—煅烧工艺处理含铍废渣,重点对酸浸工序的关键工艺参数进行了详细研究。结果表明,采用氢氟酸浸出含铍冶炼废渣最优条件为:液固比2.5 mL/g、酸浓度18%、浸出温度85℃、浸出时间6 h,冶炼废渣中铍的浸出率可达到89%,残渣中的铍含量为0.05%。为进一步提高渣中铍的浸出率,采用二次逆流氢氟酸浸出,铍的综合回收率可以达到97%以上,残渣中的铍含量可降至0.012%。经过浮选、煅烧,可得到MgF_(2)含量大于98%、Be含量小于0.01%的优质产品。采用冶金—选矿—煅烧联合方法是可行的,一方面回收渣中的残留铍,另一方面又能生产出合格的氟化镁产品。

粗金湿法精炼工艺研究

本文对粗金湿法提纯的各种工艺方法进行了分析比较,提出了盐酸加氯气氧化溶解,亚硫酸钠分两段还原的先进合理的工艺方法.

BeO-SiC复合衰减材料的制备及其性能

以氧化铍、碳化硅为原料,采用热压烧结工艺,在1800~1900℃,氮气气氛下制备BeO-SiC复合材料。采用网络分析以及激光热导仪等检测仪器,研究了热压烧结制备的材料的微波衰减性能及导热性能。研究结果表明:采用热压烧结工艺可以在1800~1900℃制备组织致密均匀的BeO-SiC复合材料;采用SiC为原料的BeO-SiC复合材料具有适当的介电性能和良好的导热性能。

浅谈铅阳极泥生产工艺的改进

介绍了湖南水口山有色金属集团有限公司铅阳极泥处理工艺的改进,以及深度还原工艺的基本原理和生产流程,分析对比了新旧工艺的生产技术经济指标。

基于复合造块工艺处理含锰尾矿的试验研究

针对一种含锰尾矿资源用于普通烧结工艺时存在料层透气性差和烧结矿产量、质量低等问题,基于复合造块工艺探索含锰尾矿资源的合理利用方式。考虑到高炉冶炼对炉渣碱度的要求,通过在基体料中配加熔剂调节复合烧结矿(简称复合矿)的碱度。通过实验室烧结杯试验,对复合料固定碳配比、球团料比例以及布料方式等影响因素进行系统研究。结果表明,采用复合造块工艺处理这种含锰尾矿资源是可行的。适宜的基体料固定碳配比为3.3%,最佳的球团比例为40%。冶金性能检测结果表明,复合矿还原度指数为72.49%,低于普通烧结矿3.27个百分点,低温还原粉化指数为79.53%,高于普通烧结矿3.49个百分点,熔滴性能明显优于普通烧结矿。复合矿显微结构中主要以磁铁矿和少量玻璃相构成的斑状结构为主,基体部分铁酸钙粘结相含量相比普通烧结矿明显减少,硅酸二钙生成量较多。