500 kA铝电解槽单点打壳下料智能控制系统研究与应用

本文提出一种单点打壳下料智能控制系统,从调整打壳锤头深度解决打壳过程中的粘包问题,减轻工人维护铝电解槽的劳动强度。智能打壳下料控制系统由“数字化”智能打壳下料系统+“精确下料控制”工艺控制算法智能槽控系统+分布式工业以太网语音分区播报系统组成。介绍了打壳气缸智能优化、打壳锤头下限位置设置、打壳深度的控制管理、槽控系统下料量平衡策略以及氧化铝浓度控制策略,并将该系统应用于某大型铝电解公司500 kA系列电解槽。结果表明,安装智能打壳下料系统后,粘包数减少了70%,电解槽氧化铝浓度降低0.04%,阴极压降降低2 mV,平均电压下降5 mV,电流效率提升0.31%,直流电耗下降58 kW·h/t,节能效果显著。

全石墨化阴极在500 kA铝电解槽上的应用

本文对比了高石墨质阴极炭块与全石墨化阴极炭块的电阻率、热导率和钠膨胀率等理化性能,介绍了某铝厂500 kA全石墨化阴极电解槽的开发应用和生产实践,在阴极组和内衬设计过程中提出针对性优化措施,降低阴极压降和铝液水平电流,解决全石墨化阴极散热大的问题,并在工艺生产上提出以炉膛为中心的优化管理思路。长期的生产运行跟踪发现,全石墨化阴极电解槽在高效、稳定运行和节能降耗方面表现出明显优势,对新建或大修电解槽阴极炭块的选择和生产管理具有一定的参考意义。

铝电解槽新型节能阳极钢爪的研究与应用

本文比较分析了传统钢爪压降较高的不足,进而提出了一种新型节能阳极钢爪,并对其压降和受力进行了分析计算,经计算分析,新型节能钢爪压降降低至少15 mV以上。研发出的新型阳极钢爪在某500 kA电解槽上进行了试验和测试,结果表明新型节能阳极钢爪压降比传统阳极钢爪降低24 mV,对应吨铝直流电耗降低77 kWh/t-Al,对铝电解槽的节能降耗及降低碳排放有重要意义。

纳米陶瓷基阳极防氧化涂层材料的应用

本文通过对纳米陶瓷基阳极防氧化涂层材料的大规模工业应用进行长期跟踪发现:该涂层材料的应用对降低噪声值、电耗、阳极毛耗和提升电流效率、原铝质量具有积极的效果;同时对应用结果进行汇总处理,得出了涂层材料对各生产指标影响的参考数据;并对各生产指标的影响原因进行了分析。

500 kA铝电解槽阴极破损分析及对策

某电解铝厂500 kA铝电解槽由于电磁场、热平衡设计不合理,工艺运行参数不匹配,电解槽早期破损严重,给电解槽长寿命、高效率运行带来巨大的风险。本文通过对电解槽进行解剖,深入分析电解槽阴极炭块破损机理,可知电解槽早期破损主要分为槽壳变形、阴极炭块破损、侧部破损等几大类。为了解决阴极破损问题,在不改变阴极母线结构的前提下对电解槽内衬、工艺技术参数等方面进行深度优化,最终有效解决了电解槽早期破损的问题,实现了延长电解槽寿命的目的。

铝电解槽日常生产管理

铝电解槽日常生产管理质量是影响电解铝能耗的关键因素,不仅影响电解槽工作电压、效应系数等,还影响电解槽的电流效率,同时还决定了电解槽的运行安全和寿命。电解槽日常生产管理以保障电解槽稳定运行为核心,通过对各项关键技术参数及操作进行监测和调整来实现电解槽高效平稳运行,从而获得更好的能效指标和更长的槽寿命。本文将重点阐述电解槽生产管理对电解槽运行稳定性和能耗指标的影响。

降低铝电解直流电耗的生产实践

通过对平均电压和电流效率的分析,找出影响直流电耗的因素,并在影响直流电耗的诸多因素中再进行分解得出关键性的因素。筛选出系列生产中的高能耗槽,通过调整这些高能耗槽的关键性参数,使高能耗电解槽的电耗明显降低。

新型阴极结构电解槽应用实践

本文叙述国内200kA系列新型阴极结构节能槽应用,新型阴极节能槽应用过程以及应用过程中遇到的问题,生产过程中优化技术条件,使之匹配了一套相关技术条件,期间技术指标得到明显改善,取得了良好的节能降耗效果。

500kA石墨化阴极电解槽数学管控模型研究及生产实践

本文基于对电解槽的物料平衡和能量平衡的研究,结合500kA石墨化阴极电解槽历史运行关键工艺技术参数进行模拟分析,分别从铝电解温度、分子比、铝水平、平均电压对铝电解直流电耗的影响进行阐述,把铝电解关键工艺技术参数进行耦合,寻找最优的铝电解直流电耗值下的范围,组合成一套关键工艺技术参数的管控模型,用这个最优管控模型指导生产实践。在管控模型的指导下,提升铝电解电流效率,降低直流电耗。