一种新型侧驱动压料机构

针对汽车覆盖件冲压成形模设计中侧整形与侧翻边的侧压料过程,提出了一种新型的侧驱动压料机构。与传统的侧压料机构相比,这种机构将固定在斜楔滑动块上的侧压芯安装在通过斜楔上滑块约束的主压芯上,优化了模具结构,降低了生产成本。将此机构运用在某车型侧围的侧整形部位,生产实践证明,机构切实可行,为其他侧压料的模具结构设计提供了参考。

新型钣金成形翻边冻结筋工艺研究

针对非高强钢薄板料冲压大面积翻边容易出现的压缩起皱、波纹等问题,因传统解决措施改善不良或者改善之后影响产品的装配要求,设计了一种新型翻边冻结筋。拉深工序中成形出此冻结筋,后工序翻边时冻结筋被摊平。对比分析传统成形方案与此冻结筋工艺的有限元模拟结果和现场验证结果,此翻边冻结筋工艺成形效果更好,更能保证翻边面的成形质量,满足后续包边或者焊接要求。

双凸模冷径向挤压十字轴的模拟

针对十字轴零件特征,设计了十字轴零件的一次性冷挤压成形工艺,基于有限元分析软件Deform-3D平台,对十字轴冷挤压成形过程进行模拟。通过有限元数值模拟,对十字轴挤压过程中金属径向流动、加载载荷变化、内部的等效应力分布等做了分析,为汽车十字轴零件的单道次挤压成形生产提供数值参考。

一种提高汽车板件刚度的工艺设计

针对汽车板件拉深成形后刚度不足的问题,在修边工序中利用压料芯在刚度不足区域成形加强筋,然后经整形复原其设计形状,提高了板件的塑性变形量,从而达到提高板件刚度的目的,为类似板件的工艺设计提供了一种思路。

两厢轿车顶盖尾部冲压工艺优化设计

针对两厢轿车顶盖尾部在拉深、整形后出现起皱的问题,通过Autoform模拟及造型设计分析,对原工艺进行优化,设计了一种上、下模不同造型的工艺方案。该方案能有效增加材料流动性,消除制件起皱的缺陷,对同类制件的冲压工艺设计具有参考意义。

翼子板合并件修边排料工艺优化设计

针对翼子板合并件在修边工序中存在合并部位废料排出困难的问题,对原修边工艺进行了分析和优化,设计了一种"冲孔+分切"的修边排料工艺方案,有效解决了翼子板合并部位废料排出困难问题,对同类零件的工艺设计具有参考意义。

冲压板料弧形定位机构设计

为了解决冲压时板料定位不准、不稳的问题,在常用定位销的基础上经过结构优化,设计了一种弧形定位机构,该定位机构结构简单、制造与装配容易。冲压实践证明,弧形定位机构能够提升板料定位稳定性,特别是在深拉深中,具有更佳的定位效果。

不同料厚拼焊件Dynaform模拟研究

提出了关于不同料厚拼焊件Dynaform模拟的工具体网格人工物理偏置与初始坯料网格逐级细划的方式,分析了控制参数的影响,采用该方法进行模拟计算,能够解决不同料厚拼焊件模拟中工具体不同料厚区域的网格不能进行自动偏置的问题,提高了模拟结果精度,对提高软件应用水平与CAE技术有一定作用。

汽车B柱加强板拉延筋优化设计

考虑B柱加强板的结构特殊性和可成形性,本文设计了其拉延成形工艺补充。对比分析了封闭式、半开放式和开放式3种拉延筋布置方式对B柱加强板角部和中部不同塑性变形区成形过程的影响,结果表明,半开放式拉延筋布置方式更能获得较好的成形质量。利用正交试验对B柱加强板开裂影响较大的4条半开放式拉延筋阻力值进行优化,以拉延成形后的最大变薄率最小为优化目标,获得了B柱加强板成形时的较优拉延筋阻力系数组合。本文的研究方案能较好地抑制B柱加强板塑性成形缺陷,获得合格的实际零件。