450t电渣重熔炉和电渣熔铸

回顾了电渣熔铸的发展历程及电渣重熔的原理特点,介绍了450t电渣重熔炉的结构特点和技术难点。

电渣重熔过程中脱氧对低铝控制的影响

研究了工业生产条件下,特别是200t级大型电渣炉重熔过程中脱氧对低Al(≤0.010％)控制的影响。指出在正常的电渣重熔过程中,低AI控制与脱氧剂种类、渣中FeO含量和自耗电极中的Si/Al值没有明显关系,采用特殊的电渣重熔技术重熔,是控制低A1的关键。

200吨电渣炉的低氢控制及氢的行为

氢是使大锻件出现白点从而导致报废的主要原因。本文分析氢的各种来源;简述200t电渣炉控制低氢的各种技术;对电渣重熔过程中氢的行为进行了探讨和分析。所开发的控制低氢的电渣重熔技术成功地控制了200t电渣炉的氢。已生产了300MW高—中压汽轮机转子、80×10~4t/a石油裂化加氢反应器、600MW核电模拟件等24个优质大锻件,钢水中的氢含量都低于2ppm,锻件中≤1ppm,全部无扩氢退火时间,均未发生白点。低氢控制技术创造的经济效益达数百万元。

用于制造600MW汽轮机低压转子的180t电渣锭生产

报告了我国发电设备主力机组６００ ＭＷ 汽轮机低压转子电渣锭的生产结果。锭重１８０ ｔ，为世界上最大的电渣锭之一，Δ［Ｃ］≤±０．０１ ％ ，［Ｈ］＝ （０．８～２．０）×１０－ ６ ，［Ａｌ］＝ ０．００５ ％ ～０．００７ ％ ，［Ｏ］、［Ｓ］＝ （１８～２５）×１０－ ６ 。转子锻件约１３０ ｔ，未发现≥１．６ ｍ ｍ 当量缺陷，芯料冶金质量和性能与转子本体一致。

Cr18Mn18N护环用钢电渣重熔技术的开发研究

阐述Cr18Mn18N发电机护环用钢电渣重熔技术的开发研究工作。选用合适渣系和重熔工艺生产了化学成分优良的低氧、低硫、高氮电渣锭用于发电机护环。

三相双极串联200吨级电渣炉炉内启动技术

上海重型机器厂的三相双极串联200 t级电渣炉是目前世界上最大的电渣炉。本文简述其炉内启动技术特点和研究结果。所开发的启动技术简便易行,安全可靠,成功地应用于生产,已生产重180～90 t的电渣锭15根。应用该技术,消除了初期渣中氢的峰值,并始终保持(H)在10 ppm以下,使大锻件取消了数千小时的扩氢退火。未经扩氢退火的电渣钢大锻件经超声波检验,未发现白点缺陷。

10t导叶轴头X3CrNiMo13-4不锈钢电渣重熔锻件的试制

研制的 10t水轮机导叶轴头控氮低碳马氏体高强高韧不锈钢X3CrNiMo13 4大锻件电渣锭利用率达 85 % ;钢锭化学成分均匀 ,低温韧性优良 ,超声波探伤未发现≥Φ2mm缺陷。

200t大型电渣炉成分均匀性研究

为成分有差异的多支异炉号自耗电极电渣重堵100t以上大钢锭开发了成分均匀性控制工艺。试验和生产性试验表明，大型电渣锭的成分可达高度均匀性水平，使整支锭成分波动在C≤±0．01％，Si、Mn≤±0．015％，Cr、Mo≤±0．02％范围。此种以小拼大熔炼大电渣锭的工艺，其设备投资仅为传统方法的10％。

电渣重熔超低硫巨型钢锭

生产超低硫大钢锭技术是近十年来炼钢的主要进展。本文介绍充分发挥电渣冶金的强制脱硫优势,开发了重熔百吨以上锻件用巨型电渣锭获得超低硫(≤0.0020％)的电渣重熔技术。将其应用于200t电渣炉,迄今已连续生产不同钢种90～180t电渣锭数十根,最大锻件约130t。产品中的硫含量不超过0.0020％,部分产品低达0.0005％。应用超低硫技术不增加生产成本。

大型先进压水堆核电核岛主设备超大型锻件研制及工程应用

超大型锻件是建造压水堆核电核岛主设备的关键基础材料。在推进国产化工作之前,该类大锻件被极少数国外先进企业垄断,国内核电项目建设只能依赖进口锻件,不但价格高昂,进度也难以保证,成为核电快速发展的瓶颈。

含Ti不锈钢大锻件研制

采用EAF+AOD+ESR法研制了有特殊要求的OCr18Ni10Ti大锻件33件。单件最重8.3t,最大管板Φ1850mm×260mm(5.5t),是目前最大的含Ti不锈钢锻件。所有产品一次验收合格。本文着重讨论了Ti含量控制及含Ti钢的均匀性、纯净度、晶粒度、α相和高温力学性能等问题。

18—18护环用钢的电渣重熔技术研究与应用

针对18-18型护环用钢的特点和重熔条件,研究了不同N含量特别是超高N的行为及影响冶金质量的工艺因素、开发了18—18型护环钢的电渣重熔技术。试生产了4根8t 18—18型护环电渣锭。钢锭冶金质量优良,N=0.63％,O=10ppm,S=20ppm～40ppm。钢锭已制成300MW发电机护环。

控制低铝的电渣重熔技术研究

上海重型机器厂开发了控制低铝(≤0.010%)的电渣重熔技术。报导了6t(30Cr1Mo1V)、6.5t(60CrMnMo)、4.5t(2.25Cr-1Mo)和90t(26Cr2Ni4MoV)、95t(26Cr2Ni4MoV)、100t(30Cr1Mo1V)电渣重熔锭的试验研究和试生产应用结果。在自耗电极中的铝低达0.006%的情况下,重熔金属的铝为0.003%,[O]=20ppm,[S]=0.0011%。在电极铝被大量氧化的情况下,硅锰可受到保护不烧损。200t 级电渣重熔炉长达数十小时的重熔过程中,金属熔池中的铝稳定地保持在0.006～0.008%范围,相应的氧含量为25ppm,硫含量为0.0020%。低铝、低氧、低硫在锭高方向上分布均匀。90t、95t,100t 电渣锭重熔过程中金属熔池中的氢含量始终为2 ppm。三根大型电渣锭已生产成大锻件,产品质量优良。

电渣重熔超低硫大型钢锭

生产超低硫大钢锭技术的开发被认为是最近十年左右炼钢的主要进展[1]。本研究充分发挥电渣冶金的强制脱硫优势,开发了重熔百吨以上锻件用大型电渣锭获得超低硫(≤0.0020％)的电渣重熔技术。将其应用于200t电渣炉,迄今已连续生产不同钢种90～180t重的电渣锭数十根,最大锻件约130t。所有产品中的硫含量都不超过0.0020％,部分产品低达0.0005％。应用所开发的超低硫技术,不会使生产成本增加。

在强氧化气氛下的低碳低硅百吨级电渣锭生产

研究开发了在强氧化气氛下重熔低C(～0.15％)、低Si(≤0.05％)电渣钢确保冶金质量的电渣重熔技术。据此,生产了单重百吨以上的石油化工高压容器锻件用大型电渣锭10根。产品检验结果表明性能优良。

电渣重熔过程中脱氧对低铝控制的影响

本文阐述了在工业生产条件下,特别是200t级大型电渣炉重熔过程中脱氧对低Al(Al≤0.010%)控制的影响。文中指出,在正常的电渣重熔过程中,低Al控制与脱氧剂种类、渣中FeO含量和自耗电极中的Si/Al值没有明显关系。采用特殊的电渣重熔技术重熔,是控制低Al的关键。

三相双极串联200t 级电渣炉炉内启动技术的研究与应用

上海重型机器厂的三相双极串联200t 级电渣炉是目前世界上最大的电渣炉。本文简述适宜于该大型电渣炉三相串联的炉内启动技术特点和研究结果。所开发的启动技术简便易行,安全可靠,已成功地用于生产重180t、95t、90t和100t的电渣锭。炉内启动技术在200t 级电渣炉生产应用中,消除了初期渣中氢的峰值,并始终保持氢在10ppm 以下,使大锻件取消了数千小时的扩氢退火。扩氢退火的时间为零的电渣钢大锻件经超声波探伤检验,没有发现白点缺陷。