LF炉冶炼低硅钢氮含量控制实践

通过对转炉终点控制工艺和LF精炼埋弧、加热、吹氩、喂线、窄成分控制等工艺参数的优化,取得了比较好的控氮效果,优化后,LF出站钢水平均增氮量由优化前的16.8 ppm降至9.6 ppm,降幅42.86%,钢坯氮合格率由优化前的35%提高至97%,效果十分显著。

承钢150 t LF炉脱硫因素分析及工艺优化

研究了钢水温度、吹氩搅拌、渣况、酸溶铝含量、初始硫含量对承钢150 t LF炉脱硫的影响规律及工艺优化的实践效果。结果表明:温度1 565~1 590℃,搅拌能ε>7 000 W/t,石灰1 000~1 300 kg/炉,炉渣碱度2.8~3.2,渣中w(FeO+MnO)在0.5%左右,玻璃渣厚1~2 mm,酸溶铝含量200×10^(-6)~300×10^(-6),初始硫含量低等工艺条件有利于获得低硫钢水。工艺优化后,脱硫率由50%~65%提高到80%~90%,效果显著。

150tLF炉生产工艺优化及实践

通过优化进站钢水温度控制、吹氩控制、造渣控制,使得进站钢水平均温度升高21℃,达到1573℃,转炉下渣量由之前的约60mm降至约45mm,精炼大翻时钢水搅拌能在9000w/t左右,进站钢水炉渣平均FeO达到1.04%,精炼过程FeO控制在0.5%左右,炉渣碱度达到2.9~3.2,一次脱硫率提高约25%,达到85%,炉均精炼周期缩短10min,达到47.9min,加快了生产节奏,降低了生产成本。

LF炉精炼渣用于铁水预脱磷技术的研究与应用

本文主要研究了LF精炼渣用于铁水预脱磷的可行性及工艺参数的优化,实验结果表明LF精炼渣可以用于铁水预脱磷,且效果良好,平均脱磷率由未使用LF精炼渣炉次的45.52%提高至62.18%,增幅达36.6%,效果显著;最佳工艺参数为枪位1650mm,供氧流量16000m3/h,供氧时间370s,加入量2.5t,此时脱磷率达69.23%,增幅达52.09%。

混合脱磷剂用于半钢炼钢脱磷的生产实践

主要研究了LF精炼终渣配加铁皮球和石灰提高冶炼前期脱磷效果的可行性及实践研究,试验结果表明混合脱磷剂脱磷效果良好,最小脱磷率为62.09%,最大为72.55%,平均为65.69%,分别比对比试验组最大脱磷率57.78%提高6.94%、20.36%、12.04%,最佳工艺参数为枪位1650 mm,供氧流量17500 m^3/h,供氧时间370 s,混合脱磷剂加入量2.5 t,底吹气体流量350~450 Nm^3/h。

150tLF炉脱硫影响因素及实践研究

研究了钢水温度、吹氩搅拌、渣况、酸溶铝含量、初始硫含量对150tLF炉脱硫的影响及改善工艺的实践效果。结果表明:温度1565℃~1590℃,搅拌能ε>7000w/t,石灰1000~1300kg/炉,炉渣碱度2.8~3.2,渣中w(FeO+MnO)在0.5%左右,玻璃渣厚1~2mm,酸溶铝含量200ppm^300ppm,初始硫含量低有利于获得低硫钢水,脱硫率由改善工艺前的50~65%提高到80~90%,效果显著。

铁矾土用于半钢炼钢脱磷的生产实践

主要研究了铁矾土配加石灰提高冶炼前期脱磷效果的可行性,实验结果表明该脱磷剂使用效果良好,最小脱磷率为61.74%,最大脱磷率为73.89%,平均脱磷率为66.08%,与对比试验最大脱磷率58.64%相比,脱磷率分别提高5.29%、26.01%、12.69%。最佳工艺参数为枪位1700mm,供氧流量18000m^3/h,供氧时间360s,铁矾土加入0.8吨,石灰加入2.0吨,底吹气体流量300~450Nm^3/h。

LF炉精炼渣用于铁水预脱磷技术的研究与应用

本文主要研究了LF精炼渣用于铁水预脱磷的可行性及工艺参数的优化,实验结果表明LF精炼渣可以用于铁水预脱磷,且效果良好,平均脱磷率由未使用LF精炼渣炉次的45.52%提高至62.18%,增幅达36.6%,效果显著;最佳工艺参数为枪位1650mm,供氧流量16000m^3/h,供氧时间370s,加入量2.5t,此时脱磷率达69.23%,增幅达52.09%。

浅析设备事故原因及控制方法

本文主要介绍了河钢承钢加强设备知识教育培训,从细处着手,提高岗位与专业人员素质和设备基础维护能力,深挖事故原因,完善设备管理与维护制度,监督预防措施落实并在公司积极推广,以降低设备故障率,为减少设备事故提供借鉴。

大型钢铁企业物流成本核算方法

大型钢铁企业纷纷跳出工序成本的概念,提出物流成本的概念,但物流成本的核算方法在钢铁企业中无统一的定论。本文从物流成本中模糊边界的界定、物流成本界定的原则和物流成本核算实例三个方面阐明大型钢铁企业物流成本的核算方法,为核算物流成本提供理论支撑。

连铸连轧产线生产压延钢带钢孔洞的成因分析及控制

ESP产线高拉速生产压延钢易在轧制时出现孔洞缺陷,通过扫描电镜、能谱分析、工艺数据统计等方法,分析其主要影响工序及成因。结果表明:引起带钢孔洞的原因主要为非稳态浇铸时塞棒碗口以及SEN内壁的絮流物因钢水静压力、钢水流速的变化脱落,未在结晶器上浮被保护渣吸附,最终在铸坯内形成大颗粒夹杂,其主要类型为CaO·2Al_(2)O_(3)+CaO·5Al_(2)O_(3)的高熔点复合型夹杂物。RH脱碳后剩余氧含量与钢水硫含量之和直接决定了钢水在LF工序初生夹杂物含量;LF深钙处理虽然导致了夹杂物数量增多,但减少了高熔点夹杂物在钢水由“钢包→中间包→结晶器”发生紊流时的析出与富集,可减少孔洞缺陷的产生;同样的通钢量,连铸大断面低拉速的钢水洁净度控制优于小断面高拉速。

150t LF生产工艺优化及实践

河钢集团承钢公司通过优化进站钢水温度控制、吹氩控制、造渣控制,使得LF进站钢水平均温度从1 552℃提高到1 573℃,转炉下渣量由60mm降至45mm,精炼脱硫时钢水搅拌能在9 000W/t左右,进站钢水炉渣平均w(FeO)达到1.04%,精炼过程w(FeO)控制在0.5%左右,炉渣碱度达到2.9～3.2,平均一次脱硫率从59.87%提高到到85.54%,炉均精炼周期从58.3min缩短到47.9min,加快了生产节奏,降低了生产成本。

LF精炼终渣用于半钢预脱磷的试验研究

进行了LF精炼终渣用于半钢预脱磷的可行性分析及试验研究,试验结果表明LF精炼终渣能够用于半钢预脱磷,且配加适量白云石后,脱磷效果良好,最小脱磷率为61.31%,最大脱磷率为71.76%,平均脱磷率为65.03%。与对比试验的最大脱磷率55.36%相比,脱磷率分别提高10.75%、29.62%、17.47%;试验的最佳工艺参数为枪位1 700 mm,供氧流量18 500 m^3/h,供氧时间360 s,精炼终渣加入量2.0 t,白云石加入量为1.0 t,底吹气体流量300~400 m^3/h。