冷轧退火卷表面锈蚀原因分析及措施

介绍了冷轧退火卷表面锈蚀形成机理,并分析锈蚀产生的原因。通过有针对性的制定关键工装周期性管理、特殊天气的涂油预案以及涂油量优化等措施,冷轧退火卷表面锈蚀同比降低75%,提高了退火卷的表面质量及合同交付率。

低氧铜杆线铜粉剥离原因分析及其对策措施

表面铜粉剥离,导致铜杆线表面损伤,其对铜杆线拉伸过程具有较大影响.通过扫描电镜分析,剥离铜粉厚度可达25μm,经物相分析确定其主要成分为铜及铜的氧化物.通过对剥离物和杆线表面缺陷进行形貌分析,以铜杆线的生产、加工各环节作为研究对象,并确认了铜杆轧制工艺、无酸清洗工艺、线表擦伤、拉伸角度及拉丝模具等5方面影响因素,制定了相应的对策措施.研究表明,铜杆氧化物剥落和机械损伤是铜粉剥离的主要原因,在铜杆线生产、加工环节,防止氧化物带入铜基体和避免铜线表面损伤能有效减少铜杆线铜粉剥离.

铜包钢双金属线的应用及其制备工艺研究进展

介绍了铜包钢双金属线国内外的研究现状,阐述了铜包钢线在各个领域中的应用,并对目前制备铜包钢双金属线所使用的连续挤压法、熔铜浸渍法、包覆焊接法、电镀法等工艺及其优缺点作了详细阐述.最后展望了铜包钢双金属线的发展前景,并提出了水平连铸法制备铜包钢复合线的新型制备工艺.

冷轧薄规格钢卷防夹损技术研究

通过对冷轧薄规格钢卷边部夹损现状及原因进行分析,结合现场实际从卷取到吊运过程对相关设备工况进行优化改进。对卷取机相关设备进行优化改进,确保钢卷边部溢出量在10 mm内,避免了溢出边造成的夹损;优化吊运装置及吊运流程,减小护块与钢卷边部的摩擦,提高了夹钳护块的使用寿命,边部夹损大幅度降低。最终边部夹损缺陷由改进前的20%控制在5%内,提升了冷轧产品的成材率和外观质量。

冷轧带钢带头印产生原因及改进措施

通过对冷轧带钢带头印形成机理分析,结合现场实际进行改进,解决了传统带头定位产生两条带头印的问题。对3种改善措施进行对比,发现静态带头自动定位和微台阶橡胶套筒相结合的措施可实现带头精准定位,对带头印改善效果较佳。优化改进台阶高度,最终带头印长度由改造前的100~300 m降低至20 m内,提高了产品的成材率及表面质量等级,达到行业领先水平。

深冲搪瓷钢成形性与抗鳞爆分析

深冲搪瓷钢板不同于其他钢板,不仅要具有良好的塑韧性,还必须具备抗鳞爆性。要防止鳞爆,钢中必须含有一定量的第二相和空穴。因此,主要分析了搪瓷钢中获得合适的第二相种类、体积百分比及大小,使搪瓷钢在使用中既有良好的成形性能,又有良好的抗鳞爆性能。

XGTC300L搪瓷钢的连续冷却转变行为与析出规律

采用Gleeble-3500热模拟试验机获得了XGTC300L搪瓷钢在不同冷却速度下的温度-膨胀量曲线,通过对不同冷速下试样的显微组织特征和硬度变化规律进行研究,绘制了钢的动态CCT曲线。结果显示,热变形后的XGTC300L搪瓷钢在0.2~50℃/s冷速区间冷却时,其基体组织均为铁素体,且随着冷速的增加铁素体晶粒尺寸逐渐减小。在0.2℃/s冷速下,钢的硬度值最低,约为96.6 HV0.1;在0.5~5℃/s的冷速区间内,钢的硬度值变化不大,约为110.0 HV0.1;在10~30℃/s的冷速区间内,钢的硬度值约为120.0 HV0.1;在50℃/s冷速下硬度值达到最高,约为137.9 HV0.1。在30℃/s的快冷速下,铁素体的基体和晶界处均发现了含硼碳化物析出,而在0.2℃/s的慢冷速下仅有条状渗碳体在晶界析出。在0.2~50℃/s冷速区间,随着冷速的增加,相转变开始温度由850℃降至810℃,相转变终了温度由840℃降至750℃,且转变时间逐渐缩短。动态CCT曲线中仅发现了铁素体相区,未发现贝氏体或马氏体转变相区。因此XGTC300L搪瓷钢的轧后控冷工艺应采取大于30℃/s的较高冷速,以获得较小的铁素体晶粒和一定量的含硼析出物,从而提高其综合性能。

拉拔变形量和退火工艺对铜包纯铁线材组织与性能的影响

采用拉伸复合法制备了铜包纯铁线材,研究了拉拔变形量、退火温度和时间对铜包纯铁线材组织与性能的影响。结果表明:随着拉拔变形量的增加,铜包纯铁线材铜、铁晶粒越来越小,铜晶粒呈现不规则形状,铁晶粒呈现典型的流变形特征,线材抗拉强度逐渐升高,导电率、伸长率逐渐降低;随着退火温度的升高和退火时间的延长,铜和铁的晶粒逐渐长大;随退火温度的升高,铜-铁界面铜、铁原子发生扩散,形成一定厚度的扩散层,线材的抗拉强度降低、伸长率提高,导电率先升高后降低;随着退火时间延长,复合线材的导电率和伸长率逐渐升高,抗拉强度降低。