基于红外识别的简易升降机违规载人监测

文中采用红外摄像头拍摄不同情况下货厢内部的图片作为样本,提出一种HOG特征进行人形分类特征提取并进行降维处理的方法,选择常用于可见光识别领域的支持向量机作为优化分类模型,结合粒子群优化算法寻找支持向量机的核函数的核参数。最终成功实现了对简易升降机违规载人行为的监测,识别正确率达到了97%。

不同焊接方法的BR1500HS高强钢接头淬火前后的组织和力学性能研究

分别采用光纤激光填丝焊和混合气体保护焊,使用ER70-G焊丝对3.5 mm厚的BR1500HS高强钢板进行对接焊试验。将试样加热到900℃保温5 min后水淬,对淬火前后的焊接接头进行拉伸测试、硬度测试和焊缝的宏观形貌、微观组织研究。使用场发射扫描电子显微镜对接头的断口形貌进行分析。结果表明:淬火前两种焊接方法的接头强度都超过了母材的,淬火后激光焊接头的强度显著高于气体保护焊的,最高达到1805 MPa。淬火前激光焊焊缝区和热影响区已经生成了大量的马氏体和少量的贝氏体,显微硬度达到了430 HV,气体保护焊的焊缝区和热影响区组织主要由贝氏体和珠光体及部分铁素体组成,显微硬度只有380 HV。淬火后两种焊接方式的焊缝区和热影响区组织都是马氏体和残余奥氏体,但是激光焊接头的马氏体含量更高,其焊缝区显微硬度更高。淬火后气体保护焊接头断口为塑性韧窝断口,激光焊接头断口为准解理断口,气体保护焊接头强度低但塑性更好。

基于响应面法的高空作业车伸缩臂轻量化分析

文中针对目前高空作业车伸缩臂壁厚设计不合理而导致伸缩臂整体质量偏大、作业时笨重缓慢的现状,对某型高空作业车伸缩臂进行轻量化分析。对高空作业车上装结构进行模型进化得到伸缩臂的三维模型,分析确定了伸缩臂的最危险工况为30°,计算得到了轻量化设计需满足的强度及刚度条件。在此工况下,以伸缩臂各节臂壁厚参数为设计变量,以伸缩臂总质量为优化目标,利用Workbench对不同壁厚参数下伸缩臂模型有限元分析得到的应力及变形数据进行非线性拟合,再利用响应面优化得到最佳的壁厚参数组合。在满足设计要求的前提下,优化后的伸缩臂总质量较优化前降低了227 kg,减重比例达到了36.3%。

伸缩式高空作业车稳定性分析及优化设计

高空作业车的稳定性是安全评价的重要指标,直接影响高空作业车整车的整体性能及作业的安全性。针对作业高度为24 m的伸缩式高空作业车稳定性状况进行分析,首先通过三维建模软件建立模型,按照国家标准对高空作业车的稳定性试验规定,分别对平面、斜面以及运动过程中进行稳定性分析,根据质心法分析质心和力矩法判断出其在水平状态及斜面情况下稳定性良好。通过建立虚拟样机在动力学仿真中分析其支反力情况,对于出现支反力为0的情况,综合分析后对上装部分的车臂厚度进行响应面优化分析,后续通过试验验证了模型的可靠性。优化设计提高了整车的稳定性,同时使得整车质量减少了79.73 kg,节约了材料。

BS600高强钢油罐车罐体轻量化研究

目的为了有效降低油罐车的能源消耗和污染物排放,完成油罐车罐体减重30%的轻量化目标。基于有限元仿真与试验,验证使用高强钢替代罐体原材料实现油罐车轻量化方案的可行性。方法利用ANSYS有限元软件,在3种不同工况下,对使用新材料的罐体进行强度、刚度分析;基于仿真结果,对3.5mm厚的BS600高强钢板材进行焊接试验、金相组织观察以及拉伸试验,以评估BS600钢的焊接性能;对焊接后的BS600钢材进行小件和大件的弯曲试验,以验证BS600钢的弯曲性能。结果在3种工况下,罐体的最大应力为288MPa,小于材料的许用应力,罐体强度满足要求;罐体的最大变形量为5.92mm,刚度满足要求;焊接后拉伸试样的抗拉强度为720~730MPa,高于母材强度;焊接接头断口的断裂特性为韧性断裂与脆性断裂的混合断裂;弯曲后的小件BS600板材未出现裂纹,弯曲后的大件罐体焊缝缺陷数量较少,焊缝质量良好。结论所设计的高强钢材料的厚度符合罐体各工况要求,高强钢的成形工艺可行性良好。罐体减重能达到30%,具有良好的工程应用价值。

低电压电磁铆接成形工艺的研究

研究了低电压电磁铆接贮能放电次数与铆钉头部形变量的关系;论述了增加放电次数并不能有效地增加铆钉头部形变量;通过合理地选择电容、电压等工艺参数,一次充放电可以达到铆接效果,精确控制铆接质量;论证了低电压电磁铆接适合对复合材料的连接;通过拉脱试验证明,低电压电磁铆接强度明显高于锤铆强度。

成形工艺参数对薄壳塑件翘曲变形影响的数值模拟

利用Moldflow分析软件对薄壳塑件成型过程进行模拟,获得了不同注射工艺参数下薄壳塑件翘曲变形量,比较了不同工艺参数对翘曲变形量的影响,通过正交试验得到了优化的工艺参数组合,为注射工艺分析和模具设计提供了依据。

基于正交试验及MoldFlow模拟优化注塑工艺参数

利用Moldflow有限元分析软件对注塑成型过程进行数值模拟,采用多因素正交试验的方法获得PC/ABS塑料在不同的工艺参数下成型薄壁件的翘曲量,比较了不同工艺参数对翘曲量影响的重要性,并以翘曲变形量为控制目标,通过正交试验等数值计算方法得到优化的工艺参数组合,为注塑工艺优化探索了一种较实用的方法。

径向辗扩机辗环过程控制的研究

结合径向辗扩机的工作原理 ,研究了利用可编程控制器实现环件辗扩过程控制 ,并在建立辗扩过程数学模型的基础上实现了环件尺寸的数字控制。经生产实践证明 ,根据本文研究结果设计的辗扩机控制系统运行可靠 。

对称双辊轴向轧制从动螺旋锥齿轮新工艺

介绍了对称双辊轴向轧机原理,提出了对称双辊轴向轧制成形螺旋锥齿轮新工艺,利用刚塑性有限元模拟软件对新工艺变形过程进行了仿真分析,对成形工艺力进行了理论计算。根据仿真和计算结果,在对称双辊辗压机上进行了轧制螺旋锥齿轮工艺试验,试验结果表明,新工艺能保证螺旋齿形充满,且成形力较小,温成形外径为246mm汽车从动螺旋齿轮的成形力约为2000kN。

基于UG二次开发模锻CAPP系统及其关键技术

本文通过UG/Open API开发技术对摩擦压力机上模锻CAPP系统进行了研究,介绍了实现了模锻CAPP系统若干关键技术。通过二次开发建立的模锻CAPP系统可实现锻件的参数化建模、锻件复杂系数的自动分析、锻件图及锻造工艺卡片的自动添写等功能,弥补了传统模锻工艺编制的种种不足,大大提高了生产效率。

数值模拟方法在注射成型中的应用

利用Moldflow数值模拟分析软件,在对手机外壳进行浇口定位分析和流动、保压、冷却分析,优化浇口位置和成型工艺条件的基础上,分析了部分注塑工艺参数如保压压力、熔体温度、保压时间等对注塑件翘曲量和体积收缩率的影响,为注射成型合理选择成型工艺参数提供了依据。

从动齿轮坯辗扩工艺优化

采用开式辗扩方式进行从动齿轮坯辗扩,经过数值模拟和实验验证得到了飞边小且充填饱满的齿轮坯。模拟和实验结果表明,上下校形模角均为45°时毛坯无飞边或者有很少的飞边,并且能够很好地满足后续整形工艺要求,为类似毛坯的设计提供了参考。

汽车半轴套管近净锻造工艺优化

直接锻造出内孔的汽车半轴套管强度高、寿命长,锻造工艺复杂。利用DEFORM-3D软件,模拟分析了汽车半轴套管锻造工艺;根据分流法原理,对带法兰汽车半轴套管近净锻造工艺进行了优化,优化后的工艺所需锻造力是优化前的50%。

基于有限元法优化离合器毂体壳模锻工艺

离合器毂体壳是一带有内外台阶深筒件,锻造成形难度大。依据深筒件的几何特征,利用轴对称有限元模拟分析方法对其锻造成形过程进行了模拟,证明了利用开式模锻成形时,在深筒部位充不满;提出先锻造预制坯来合理分布终锻模膛中坯料金属,然后再开式模锻的成形方案;分析了在成形过程中预制坯形状和倾斜角度是产生充不满和折叠的原因;通过分析,得出了在终锻成形过程中不会产生折叠和充不满的预制坯的形状及角度范围,其范围是11.3°～20.5°和32.9°～45.0°。其结果为优化工艺设计,缩短产品试制周期,生产出合格质量的锻件提供了科学依据。

货车后桥从动锥齿轮毛坯辗扩成形过程的建模与产品精度控制

本文在实验和工艺研究的基础上,建立了货车后桥从动锥齿轮毛坯辗扩成形过程的数学模型。由此制定的程序使φ500型齿轮毛坯辗扩机实现了在线预测智能型控制,在生产汽车后桥从动锥齿轮毛坯中,使尺寸精度达到:△φ±1mm,从而保证了毛坯质量。

对称双辊轧制机液压系统及其PLC控制

该文介绍了一种由液压驱动、可编程控制器控制的双辊对称轧制机,并对其工作原理、液压系统以及PLC控制系统等方面进行了分析和设计,该设备具有降低操作人员劳动强度,自动化程度高等优点。

组态仿真控制技术在PLC教学中的应用

针对PLC教学实验中存在的问题,介绍了一种将组态仿真技术应用于PLC教学实验的方法,分析了该系统的结构功能,开发工具,开发关键技术和实现方法,以及设计实例。组态仿真技术与PLC教学实验结合能极大的丰富实验内容,激发学生的参与热情,从而提高教学质量。

深沟球轴承外圈冷辗扩破坏分析

以61932号深沟球轴承外圈冷辗扩为例,运用Deform-3DV6.1软件rillrolling模块进行数值模拟,分析了辗扩比和芯辊进给速度对环件破坏的影响,得出环件破坏与辗扩比以及芯辊进给速度之间的变化规律,为实际生产提供技术参考。

低电压电磁成形铆接关键问题的探讨

介绍了电磁铆接的优点,叙述了低电压电磁成形铆接的技术参数及手持电磁铆枪相关技术问题的解决。