滇西北某铜矿工艺矿物学研究

采用电子显微镜、电子探针、矿物解离分析仪、人工重砂等传统与现代分析测试方法和手段,研究滇西北某铜矿工艺矿物学特征。查明某铜矿中铜0.52%、钼0.011%、金0.21 g/t、银1.96 g/t,属典型的斑岩型铜矿。金属硫化矿物主要为黄铜矿和辉钼矿,均以独立矿物形式沿矿石裂隙间分布,或沿裂隙两侧浸染状分布存在,嵌布粒度以细粒为主的不等粒嵌布,属集合体嵌布矿石。选矿工艺流程宜采用粗磨混选抛尾、粗精矿细磨分选流程。

旋流—静态微泡浮选柱用于铜精选的试验研究

为提高某斑岩型铜矿的精矿品位,引入旋流—静态微泡浮选柱进行精选工艺试验研究,以浮选柱两段替代原浮选机五段精选流程,可获得品位为26.45%的铜精矿,精选作业回收率达93.66%,并有利于金、银、钼等伴生金属的富集和回收。

提高某斑岩铜矿伴生金属回收率的试验研究

针对某斑岩型铜矿伴生金属回收率较低的现状,在不改变现有工艺流程和设备的基础上,开展捕收剂试验研究。试验研究结果表明采用AT-680与丁铵黑药组合捕收剂替代丁基黄药,可以显著提高伴生金的回收率,并不同程度提高钼和银的回收率,小型试验研究结果得到了工业试验验证。伴生金属回收率的提高,为企业创造了良好的经济效益。

低品位斑岩型铜矿粗磨抛尾细度试验研究

某铜矿属特大型低品位斑岩型铜矿,铜资源及伴生金属储量大,但其主伴金属原矿品位低,地处高海拔地区。对原矿石进行详细的工艺矿物学研究,根据矿石有用矿物的浸染特性、嵌布状态和种类及含量等性质,选择粗磨抛尾工艺。通过不同细度对铜、钼指标影响的试验研究,以及矿石的可磨度和功指数研究,确定最优粗磨磨矿细度为-0.074mm占55%。

云南某铜钼矿浮选药剂制度优化研究

在保持原有铜钼混合浮选-铜钼分离浮选工艺的基础上,采用多种新型捕收剂、抑制剂分别对云南某斑岩型铜钼矿混合浮选、铜钼分离浮选进行了药剂优化试验研究,最终选用捕收剂W3和W4、起泡剂F-425和MIBC、高效的铜抑制剂M8等,并进行全流程闭路试验,获得了钼品位44.92%、钼回收率80.57%的钼精矿,铜品位25.03%、铜回收率91.10%的铜精矿。与设计流程浮选指标相比,铜回收率提高了回收率提高了4.10个百分点,钼的回收率提高了4.57个百分点。

某铜钼浮选分离废水的化学沉淀—絮凝沉降试验

云南某铜矿铜钼浮选分离废水硫、氟含量非常高,直接回用严重影响铜钼混合浮选指标。试验采用化学沉淀—絮凝沉降法处理该废水,考察了沉淀剂用量、搅拌反应时间对废水脱硫、脱氟的影响,絮凝剂种类、用量、p H值对反应后废水絮凝效果的影响,并对处理前后废水的回用情况进行了对比。研究表明:在废水初始p H=12.5,硫沉淀剂绿矾用量为83.33 g/L,氟沉淀剂石灰用量为40 g/L,搅拌反应时间为60 min情况下,硫去除率为93.37%,氟去除率为98.52%;新型絮凝剂M5250用量为50 mg/L时,澄清水的浊度为8.1 FTU。处理后的铜钼分离废水部分回用于矿石的磨矿和铜钼混浮作业,可明显改善铜钼混浮效果。因此,化学沉淀—絮凝沉降工艺在处理某铜钼分离废水中的硫和氟方面,具有简单、快速、高效的特征,经济效益和环境效益显著。

稳定低品位矿石回收率的研究及实践

针对狮凤山矿原矿品位低的问题 ,进行稳定和提高低品位矿石回收率的可行性研究。通过试验研究与实践 ,找到了适合于目前低品位矿石的最佳经济细度和药剂制度并实施于生产中 ,大幅度提高了低品位矿石的选矿回收率 ,降低了选矿成本 。

半自磨工艺可行性试验研究

为验证普朗铜矿矿石半自磨的适应性和可行性,进行了半自磨批次磨试验、球磨功指数、棒磨功指数、磨损指数JK落重试验和邦德低能冲击试验等。试验结果表明普朗铜矿矿石适宜半自磨,采用半自磨+球磨+破碎工艺流程(SABC)是可行的。

《中华人民共和国食品安全法》实施后食品安全监管若干问题的分析讨论

《中华人民共和国食品安全法》的颁布实施以来,逐渐暴露出一些亟待解决的法律问题:如餐饮环节执法主体不符合法定要求、分段监管模式下的职责交叉不清、部分法律规范逻辑不完整、相关配套法规、规章的严重滞后等。解决这些问题需要政府通过加快机构改革,尽快理顺监管部门职责,使各部门齐抓共管,形成监管合力;同时,要尽快完善配套的法律、法规,加强各级食品安全委员会的综合协调能力建设,全面构建和维护我国的食品安全秩序。

强化技术研究和管理 提高经济指标

狮凤山矿选厂原矿品位降低,选矿指标下降,生产成本增大,通过加强选矿生产技术管理,提高了选矿生产综合技术经济指标,降低了选矿成本,提高企业综合经济效益。

普朗铜矿地应力测量及其结果分析

普朗铜矿拟采用自然崩落法进行开采,在使用此方法之前要研究矿岩的可崩性、崩落规律等。矿区地应力数据是评价矿岩可崩性、研究崩落规律和井巷工程设计的主要依据。为此在普朗铜矿首采区的3720m和3540 m水平进行了系统的地应力测量,现场测量采用孔壁应变解除法,共获得了6个测点的三维应力数据。测量结果表明,地应力以水平构造应力为主导,最大主应力值介于11.60--17.69MPa之间,属于中等地压范围。

加大子坝尺寸实现者拉母箐尾矿库子坝的优化

狮凤山矿者拉母箐尾矿库始建于2000年,该尾矿库所处位置地形较陡,库容面积小,每年堆坝上升速度过快.为了解决这一技术性难题,进行了子坝堆坝的方案研究,确定采用加大子坝尺寸方案,库容比原设计增加了24 400m3,实现减慢堆坝上升速度、增加库容,延长了尾矿库初期寿命,创造了良好的社会环保效益和经济效益.

本刊编辑部特邀绍兴市市、县局长座谈责任体系建设

建立健全"地方政府负总责、监管部门各负其责、企业作为第一责任人"的监管责任体系,是党中央、国务院的明确要求,是深化食品药品监管体制改革的重要举措,也是保障人民群众饮食用药安全的客观需要。

某斑岩型铜矿铜钼分离试验研究

针对某斑岩型铜矿在铜钼分离过程中不能获得合格钼精矿,钼资源不能充分回收和利用的问题,参考国内外铜钼分离技术的研究现状和浮选柱应用情况,对浮选机全分选、浮选柱+浮选机联合分选和浮选柱全分选流程进行了对比研究。结果表明,采用浮选柱全分选能获得合格钼精矿产品。钼精矿品位为45.86%,回收率为90.20%(相对于原矿回收率51.12%),钼精矿含铜1.12%;铜精矿品位为25.23%,回收率为99.99%(相对于原矿回收率为87.57%),铜精矿含钼0.016%。解决了某斑岩型铜矿铜钼混合精矿分离难题,充分回收和利用了钼资源,为企业创造了较好的经济效益。

某低品位铜矿选矿工艺条件优化研究

某铜矿因原矿品位变低,选矿指标下降。为优化选矿工艺条件,对原矿性质、选别流程对比、磨矿细度、药剂制度等进行了试验研究。试验结果表明,优化磨矿细度和药剂制度,采用粗磨抛尾混合浮选工艺,可获得较好的主、伴生金属选矿指标:铜精矿品位25.4%,回收率89.95%;钼精矿品位46.87%,回收率76.15%;铜精矿含金4.14g/t,回收率76.59%;铜精矿含银43.0g/t,回收率72.39%。因此,粗磨抛尾混合浮选是某低品位铜矿适宜的选矿工艺流程。

普朗铜矿粗精矿再磨立磨机功耗试验研究

国内应用的立磨机,功率配置普遍偏大,负荷率极低。普朗铜矿为避免"大马拉小车"现象,开展了粗精矿再磨立磨机的立磨条件和单位功耗的试验研究。经立磨产品分析,普朗铜矿单位功耗5.0 kW·h/t,满足生产要求,电动机配置总功率为1210 kW。

某低品位斑岩型铜矿选别流程对比试验研究

针对某新建低品位斑岩型铜矿的铜资源及伴生金属储量大,但其主伴金属原矿品位低、地处高海拔地区等不利特点,借鉴国内外同类型矿山选别流程应用经验,结合该斑岩型铜矿矿石类型、性质、浸染特性和有用成分种类及含量等因素,开展了优先浮选、分支浮选、等可浮选和混合浮选等选别流程的试验研究。试验结果对比分析表明,该斑岩型铜矿适宜采用铜钼混合浮选再分离的选别流程。获得了较好指标:铜精矿品位25.19%,回收率89.93%;钼精矿品位46.87%,钼回收率76.15%;铜精矿中含金、银分别为3.5 g/t、56.8 g/t,其回收率分别为64.68%、74.39%。

优化钢球级配改善适宜浮选粒级组成的研究

针对云南某大型斑岩型硫化铜矿,在实验室条件下最大化回收利用有用矿物,对不同粒级磨矿产品的浮选回收率进行了系统研究。在现有浮选流程和药剂制度下,改变钢球的级配比例,改善磨矿粒级组成,尽可能地完成有用矿物的单体解离,避免出现过粉碎、连生体和包裹体。通过6种钢球级配试验对比,钢球配比为φ35∶φ30∶φ20∶φ15=20∶30∶35∶15时指标最佳,并且-74+38μm的粒级是最利于浮选的磨矿产品粒度范围,该粒级含量最高为27.07%,铜、钼金属回收率最高,分别为85.13%和90.14%。