海上风电机组塔架防腐蚀关键质量控制

海上风电塔架长期处于苛刻的海洋环境中,防腐蚀质量控制是海上风电塔架的技术难题之一。本文重点介绍了海上风电机组塔架批量化制造防腐蚀施工,对防腐方案进行分析,对材料选用,施工条件和过程管控要点提出了要求,明确了塔架防腐的质量控制要点,对海上风电机组塔架防腐施工具有一定的借鉴意义。

三峡引水压力钢管高强钢的焊接及质量控制

通过对高强钢进行焊接性分析,从焊接工艺评定到实际生产,做了大量的试验工作,制定了合理的焊接工艺,确保了制造质量,为其他大型电站钢管的施工提供了可借鉴的经验。

三峡排砂孔钢管的焊接与质量控制

三峡工程率先在水电行业选用不锈钢复合钢板作为排砂孔钢衬砌管的材料,右岸厂房坝段排砂孔钢管制作所采用的材料为不锈钢复合钢板(Q345C+00Cr22Ni5Mo3N)。对复合钢板的焊接特点进行了理论分析,制定了合理的焊接工艺,提出了相应质量控制措施,并经过实际验证,完全能达到规范和设计要求,满足三峡工程高标准质量要求,对今后水电施工具有借鉴意义。

风力发电机组塔架制造工艺与质量控制

通过对风力发电机塔架主要技术要点的分析,提出风力发电机组塔架制造工艺方案,对重点工序工艺质量控制等方面具体展开论述,明确了塔架制造的质量控制要点,阐述风力发电机塔架生产的技术特点和重点质量控制,达到了质量控制的目标。

低温风电机组基础环的焊接工艺研究

通过对风电机组基础环材料焊接性分析,对低温风机基础环焊接工艺进行研究。通过对不同类型的焊缝提出合理焊接工艺,解决了厚板焊接、法兰平面度等技术难题,并将振动时效方法应用于残余应力消除。结果表明:对提高塔筒生产效率和质量要求,具有实际指导意义。

自制多功能焊接机架在风力发电机组塔架焊接中的应用

通过对传统风电机组塔架焊接生产线不足的分析,介绍了两种用于风力发电塔架外侧焊缝焊接的焊接辅助设备,一种是利用车间厂房立柱用于风电塔架外侧焊缝焊接的多功能焊接机架,另外一种是龙门式风电塔架焊接支架。该套辅助设备具有结构简单,操作方便,场地占用极少,使风电塔架焊接作业生产效率更高、生产成本更低、高空作业安全风险降低等优点,对风电塔架生产具有很积极促进的作用。

风力发电塔筒大容量接地线装置创新设计

通过对风电塔筒环缝焊接接地使用工况分析,结合分析现有焊缝焊接接地装置存在的弊端,研制出适合风力发电塔筒焊接大容量接地线装置,有铝板式和石墨型两种结构,装置结构简单,使用方便,增大了接地线有效接触面积,保证了焊接质量,有效降低了质量缺陷。

埋弧自动焊在风电塔筒生产中的应用

通过对风电塔筒特征与埋弧焊适用范围对比分析,选定采用埋弧自动焊方法对风电塔筒焊接。通过对埋弧自动焊焊接材料、焊接设备选配,焊接工艺参数的确定、焊接变形预控措施等进行研究,确定了合理的焊接工艺,既满足了风电塔筒高精度质量要求,又提高了生产效率,具有一定实际指导意义。

低温风机塔架焊接与变形控制

风电塔架是支撑发电机组的关键设备,主要起支撑并吸收机组震动的作用。风机塔架形体尺寸大、质量要求高。通过对风机塔架材料焊接性分析,提出风机塔架焊接工艺,阐述风机塔架焊接变形控制和制造高精度尺寸的质量保证措施,达到了质量标准要求,实践证明工艺有效。

海上风电大功率塔筒焊接工艺

通过对海上风电塔筒结构特点分析,优选埋弧自动焊焊接工艺,从母材焊接性分析入手,通过焊接工艺评定,确定了焊接材料、焊接坡口、焊接工艺参数等,并对投入实际生产的典型问题,提出了解决改进措施。通过实际生产检验表明,埋弧焊工艺科学合理,切合实际,在满足了海上风电塔筒的高性能要求前提下,提高了生产效率,为今后海上风电塔筒焊接埋弧自动焊焊总结了经验。

小湾水电站坝身钢衬制造安装工艺设计

叙述了小湾水电站大坝钢衬制造安装施工难点,提出,对施工过程进行了工艺设计优化,从钢衬制造安装关键工艺采取了一系列行之有效的措施,使施工质量达到设计要求,施工进度满足合同工期要求。

风力发电机组塔架设备质量控制探讨

风力发电机塔架是风电主要设备之一,设备质量是风电项目开发成败的基础。分析风电塔架制造过程中质量影响因素,通过欧阳海风电项目实践,从塔架制造单位的选择、原材料质量控制、生产质量控制重点等方面提出了具体对质量管控措施及建议,保证了风电塔架质量。

青海锡铁山风电场机组设备吊装技术研究

通过分析青海锡铁山风电场机组设备吊装施工难点,从吊装设备选型入手,提出吊装施工过程控制要点,在最经济的条件下,吊装质量达到设计要求,进度满足合同工期要求。

低温风电塔架埋弧自动焊焊接工艺

低温风电塔架尺寸大,焊接工程量多,焊接控制难度高。基于塔架参数与特征,优选埋弧自动焊焊接工艺,通过焊接材料选配、焊接工艺评定、焊接控制措施等方面进行研究,并实施焊接检验。检验表明:焊缝外观无缺陷,无损检测合格,通过了拉伸试验、弯曲试验、夏比冲击试验。该工艺既满足了风电塔架的高性能要求,也提高了生产效率,是一次成功的焊接技术创新。