基于单体反应物自聚合方法的高韧性聚酰亚胺树脂结构与性能

采用单体反应物自聚合(PMR)方法,以4-苯乙炔苯酐为反应性封端剂,2,3,3',4'-联苯四甲酸二酐(α-BPDA)和4,4'-二氨基二苯醚(4,4'-ODA)为二酐和二胺单体,合成了不同相对分子质量的热固性聚酰亚胺树脂。借助差示扫描量热分析、动态力学热分析、热重分析和流变性能分析等方法,研究了相对分子质量与固化反应特性、流变特性、耐热性能、韧性性能的关系及影响机理。结果表明,随着相对分子质量增加,熔体最低黏度由10.4 Pa·s增加至1449.4 Pa·s;玻璃化转变温度由378℃下降至346℃,冲击强度由31.69 kJ/m^(2)提高到62.15 kJ/m^(2)。通过优化相对分子质量可实现对韧性性能、耐热性能与工艺性能的综合调控。

飞机舱门门框开口数字化激光定位铣切工艺分析

飞机制造工艺技术的主要特点,是在研制的工艺准备和生产中需要解决许许多多的互换协调问题,传统上采用模拟量传递方法,这种互换协调方式已不能满足现代飞机"低成本、短周期和高质量"的制造需求,而以飞机三维设计模型和激光设备等先进测量装置为基础,建立和采用数字量传递的互换协调方式,是适应现代飞机研制需求的有效途径,随着计算机应用和数控技术的飞速发展,数字化技术逐渐地应用于航空工业领域,大幅度提高了飞机设计和制造的工艺技术水平。本文从装配观点,聚焦ATR72货机型飞机后货舱门门框开口铣切的关键技术和方法,研究了在铣切货机后货舱门门框开口时的互换和协调问题。参照传统的飞机制造互换和协调理论,并结合飞机数字化制造技术的特点,以数字量传递为基础研究飞机制造中互换和协调的关键工艺技术。

数字化自动钻铆在飞机机身壁板上的应用研究

针对飞机制造领域中高质量、高效率的自动化装配需求,提出一种当今飞机制造发展趋势下的新概念“飞机机身数字化自动钻铆装配技术”,并从飞机制造和装配的观点,研究了飞机机身数字化自动钻铆装配技术中的制造和装配问题,分析了自动钻铆设备的结构和工作原理,分析了机身壁板定位夹具的确定,研究了机身壁板的装配工艺,分析了数字化自动钻铆技术在机身面板上的应用过程,并对自动钻铆装配技术的工艺性进行了实际验证和系统的分析研究,以期通过有效研究达到实际应用的目的,并有效缩短飞机的研制周期、降低生产成本和提高飞机产品的竞争力。