镁合金摩托车手把管超塑胀形工艺研究

设计了一套镁合金管材胀形成形装置,对镁合金摩托车手把管的超塑性胀形成形进行了实验研究,并通过实验确定了镁合金管超塑胀形的成形工艺。其主要工艺参数为:成形温度340～370℃,胀形初始压力2.0～2.2MPa,轴向压力1.0～1.5MPa,随着胀形的进行,胀形压力分阶段逐步加载到10MPa。在此工艺条件下,成形出的管子尺寸精度高,壁厚均匀,无减薄现象。用超塑性胀形技术提高了镁合金的塑性成形能力,并实现了摩托车手把管的精密成形,提高了材料利用率,降低了成本。

AZ91D镁合金管超塑挤压与超塑焊接复合成形工艺研究

介绍了用超塑挤压与超塑焊接复合成形法生产镁合金管材的技术原理,对镁合金管材挤压成形进行了实验研究,并通过实验确定了用这种方法生产挤压比为12.5的AZ91D镁合金管的生产工艺。主要工艺参数为:镁棒预热温度为350～400℃,模具预热温度为300～350℃,压头平均挤压速度为0.5mm/s。实验结果表明,在这种工艺条件下,挤出的管子表面质量好,无气泡、横裂纹等缺陷。用超塑挤压与超塑焊接复合成形管材可以实现连续挤压,在不改变毛坯尺寸的情况下得到所需长度的管材,而且模具及其内残余镁合金重复加热可保证模具多次使用,不用清洗。

润滑挤压摩托车把用镁合金管的工艺及数值模拟

采用Gleeble1500D热模拟试验机对不同温度和变形速率下的AZ31镁合金的变形性能进行了研究,得到真应力-应变曲线。在此基础上,采用DEFORM3D软件,对不同挤压速度的成形过程进行了模拟,发现挤压速度为0.1～60mm/s时管材的表面质量良好,没有出现裂纹等缺陷,并通过工艺试验验证了模拟分析的正确性。

镁合金摩托车把超塑胀形的实验研究及数值模拟

镁合金AZ31B在415℃、应变速率1×10-3s-1条件下具有良好的超塑性,其伸长率可达380%,且流动应力不到60MPa。在这种超塑状态下研究了镁合金摩托车把的胀形工艺,并通过DYNAFORM对不同的内压与轴向进给的匹配关系进行模拟,得出最优加载路径,很好的符合了实验研究的结果,为该工艺面向生产提供了一定的依据。

镁合金摩托车把超塑胀形实验研究及数值模拟

采用WQ4100万能全息试验机对镁合金AZ31B进行拉伸实验,得到真实的应力-应变曲线。以此为基础,采用DYNAFORM,对不同的内压和轴向进给的匹配关系对壁厚的影响进行数值模拟,发现在轴向进给为15 mm,内压为5 MPa为最优加载路径。并通过实验验证了模拟分析的正确性。

AZ91D镁合金管材超塑胀形的数值模拟

采用WQ4100万能全息试验机对镁合金AZ91D进行拉伸试验,得到真实的应力-应变曲线。以此为基础,采用DYNAFORM软件对不同的内压和轴向压力的匹配关系对壁厚的影响进行数值模拟,发现在轴向压力为1～2MPa、内压为5～7MPa为最优加载路径,并通过试验验证了此工艺的正确性。

无切削加工制备骨钉的工艺及骨钉性能的研究

本研究首次将无切削加工工艺引入到骨钉的加工中。通过金相组织观察,SEM表面形貌观察,微观硬度检测,螺纹抗拉拔测试以及最大破坏扭矩的测试,研究了无切削加工工艺制备的骨钉的微观结构和力学性能以及微观结构和力学性能之间的关系。结果表明,形变区的厚度大约为150μm,从骨钉外表面至心部,形变率呈由大到小变化。力学性能检测显示无切削加工工艺制备的骨钉比切削加工工艺制备的骨钉性能更加优异。