海上天然气田乙二醇再生及回收工艺的设计与模拟

在乙二醇再生及回收过程中,为了能达到最大限度抑制结垢和腐蚀的发生,减少占地面积和降低运营成本,提出通过带侧线采出的精馏塔完成乙二醇脱水和脱盐的新思路。通过对一步脱水脱盐工艺和全流脱盐工艺不同之处进行对比分析,利用Aspenplus软件确定两个工艺的最佳参数,然后对两个工艺进行了灵敏度分析,确定两种工艺的能耗及年总成本在不同参数下的变化情况。与全流脱水脱盐工艺相比,一步脱水脱盐工艺全年总费用降低了11.5%。同时,在不同进料流量、富乙二醇中的含水量和产出水的盐浓度的情况下,一步脱水脱盐再生工艺的年总成本均低于全流脱盐工艺,更具成本效益。

海上气田乙二醇再生回收系统的研究进展

概述了天然气水合物抑制剂和不同乙二醇再生回收工艺的工艺流程和特点,包括传统工艺、全流脱盐工艺、分流脱盐工艺和离子交换法脱盐工艺;对乙二醇再生及回收过程中涉及到的模拟计算和实验分析进展进行了总结;指出改进现有工艺存在的问题是下一步研究的重点。

海上气田乙二醇再生塔脱水脱盐研究

针对深水气田开采过程中乙二醇(MEG)回收及再生系统的脱水单元和脱盐单元,采用实验室试验和Aspen Plus工艺软件模拟计算两种方法,进行了工艺设备优选、生产能耗及操作弹性研究。结果表明,试验测试数据与Aspen Plus模拟计算数据能较好地吻合。当MEG富液的质量分数高于50%时,隔壁塔和常规塔均能满足预定脱水脱盐目标,但常规塔的结构更简单。采用带循环的常规塔流程进行的生产能耗和操作弹性研究表明,当MEG富液质量分数为50%、操作压力为25 kPa(A)时,每产出1 t水的能耗为1144.38 kW·h,相应的MEG贫液循环量为1.22 t;低负荷条件下,为减少脱水能耗,应提高塔的操作弹性范围。