还原焙烧赤泥-综合回收铁铝研究

通过单因素试验系统研究了还原焙烧赤泥过程中各因素对铁铝回收效果的影响。结果表明,控制配碳质量比15%,在焙烧温度800℃、钙硅比2.6、碱比1.5条件下焙烧60 min,通过氢氧化钠调整液浸出铝和磁选回收铁,铝溶出率达到83.8%,铁回收率在95.0%以上,铁精矿品位62.0%左右。磁选尾矿钪含量约为200 g/t,满足工业利用要求。

微细浸染型金矿酸性热压氧化预处理动力学研究

以氧气消耗速率表征氧化速率,研究了微细浸染型硫化物金矿热压氧化预处理过程动力学的影响因素,考察了矿浆pH值、温度、矿样粒度、氧分压、气液界面面积和矿浆浓度对氧化速率的影响,以及氧化率和氧化速率的关系。结果表明,矿浆pH<2.5时,保持较高的氧化速率;氧化速率随温度升高、氧分压增加和矿浆浓度降低而增大;增加气液接触面积可提高氧化速率,当矿浆浓度为33%、氧分压1.6 MPa,在优化条件下,气液接触比表面积达到25 m2/m3,40 min可完成氧化预处理。

某金矿热压氧化后氰化浸金氰化钠消耗实验研究

简要介绍了我国难处理金矿资源现状、难选冶原因、预处理方法,详细分析了该类资源中有害元素热压氧化过程的化学过程。针对某金矿热压氧化渣进行了炭浸氰化实验,考察了p H、调浆时间、底炭浓度、浸出时间对氰化钠消耗量的影响。实验证明,经过热压氧化,能够降低炭浸氰化过程中的氰化钠消耗量及氰化时间。针对实验样,氰化钠消耗量仅为0.27~0.29 kg/t,浸出时间为2~4 h,浸出率为95.34%。

某金矿预处理后炭浸法提金试验

对某难处理金矿热压氧化渣进行炭浸氰化试验，考察pH、调浆时间、底炭浓度、氰化钠初始浓度、浸出时间对金浸出率的影响。结果表明，在下述最佳条件下，氰化钠的消耗仅为0．27～0．29kg／t，金浸出率为95．34％：底炭浓度60kg／t、氧化钙用量35kg／t、氰化钠初始浓度1．5kg／t、调浆时间2h、室温浸出2～4h。难处理金矿经过热压氧化预处理后炭浸法提金，具有浸出反应动力学快，浸出率高，氰化钠消耗低的特点。

从富铷云母矿中氯化焙烧浸出铷的研究

对比了富含铷的云母矿及其与氯化钙的差热示差扫描和热重分析,研究了氯化钙与富含铷的云母矿在不同焙烧剂及含量下的铷浸出率,用XRD分析了典型温度下的焙烧产物。根据实验的结果和热力学分析结果,认为富含铷的云母氯化焙烧提取铷的化学反应是云母与氯化钙生成钙长石,钙长石、钠长石和钾长石相互转换的反应,矿中的铷和钾同步参与反应。

赤泥开发利用技术回顾与展望

赤泥是从铝土矿中提取氧化铝生产过程中产生的残渣。赤泥的产率取决于氧化铝在铝土矿中的品位,据统计每生产1t氧化铝产出的赤泥为0.6～2.5t。由于赤泥的产量大,无论开放或封闭型堆放都将造成环境问题,且占用土地;同时,对于封闭型或赤泥库堆放,赤泥库的建造和维护将提高氧化铝的生产成本。另一方面,赤泥中含有多种有价金属和组分。因此,已有相当多的研究和开发工作在开展,以寻求有效的方法和技术从赤泥中提取有价金属和利用赤泥作为原料生产不同产品。然而,由于赤泥本身含高碱、重金属和放射性元素等,已开发的技术应用非常有限。文章就这些问题进行了评述,另外,就利用赤泥对将来研发方面,提出综合全回收和消耗掉赤泥的初步建议。

中国有色集团国内冶炼企业资源综合回收

介绍了中国有色集团在国内的主要冶炼企业在资源综合利用方面的进展情况,其中包括了铜冶炼渣选矿贫化、污酸中回收铼、阳极泥综合回收有价金属,锌冶炼净化渣和高浸渣的综合利用,钛白粉生产中的酸性废水处理和绿矾生产铁红等。在对主要冶炼企业资源综合利用的进展总结的基础上,提出了合理化建议。