氯化浸出铅阳极泥回收金的研究

试验对湿法处理铅阳极泥回收金进行了研究.实验结果表明:铜的浸出是酸浸除杂的主要影响因素,在温度为65℃,盐酸浓度为2.9mol/L,氯化钠浓度为1.3mol/L,硫酸浓度为0.3mol/L时,铜的浸出率达到92.03%,杂质能有效去除.在氯化浸金的过程中,温度与氯酸钠的用量对金的浸出率影响最大.随着两者的增加,金的浸出率将明显地增加.当温度大于80℃,氯酸钠用量大于料重的12.5%,硫酸浓度为1.5mol/L时,金的浸出率大于98%.

从铜转炉烟尘中回收铅、铜、铋的工艺实践

铜冶炼厂产生的铜转炉烟尘富含多种有价金属。以鼓风炉直接熔炼铜冶炼厂转炉烟尘富集铅,电解精炼富集铋,火法精炼分离铋银锑等方式实现烟尘中有价金属的综合回收。该回收工艺的实践表明,上述方法能够实现有价金属的高效回收。

高铅钼钒物料中分离钼钒的工艺研究

试验用碳酸钠与氧化后的物料进行钠化焙烧,然后水浸出其中的钼、钒。在浸出过程中,钼钒进入溶液,而其它元素Pb、Ag等则留在浸出渣中,并获得了浸出的最佳条件。同时研究了在钼钒溶液中分离钼、钒的工艺,其中用氯化铵沉淀钒,用盐酸与氯化铵沉淀钼。钼的沉淀率大于95%,钒的沉淀率大于92%。

制取高纯二氧化硅中残酸的回收研究

在制备高纯二硅时,偏硅酸需经盐酸洗涤脱杂,酸洗后液中含有Fe、Al、Mg、Ca、Na等杂质,研究了对此废酸进行回收的工艺。研究的结果表明,在催化剂存在的条件下,用蒸馏法实现盐酸与杂质的分离,回收的盐酸返回工艺体系,钠则形成氯化钠结晶,实现循环利用。经中试试验研究表明,控制蒸馏温度100～120℃,压力0.2～0.3 MPa,蒸馏后获得的再生酸达到化学纯标准,回收率达95%～97%。

石油压裂支撑剂的制备工艺

在石油开采过程中,压裂支撑剂技术能使油气田增产,开采过程中所使用的压裂支撑剂,按使用要求不同,常规情况下分为三种:即高密度,中密度、低密度。在制作中,生产原料的选择和不同辅料的加入都会直接影响制作工艺的变化,其工艺不同生产出的支撑剂物理化学性能差别更大。

利用锌浮渣重选尾矿制取活性氧化锌的研究

利用锌浮渣重选尾矿,硫酸浸出高温氧化除杂,碳酸氢氨中和沉降、干燥、煅烧,研制生产橡胶制品添加剂碱式碳酸锌与活性氧化锌。

中频感应炉生产铝硅铁的实践

中频炉生产铝硅铁合金，同反射炉、坩埚炉相比，具有炉料自身产生涡流发热熔化，电磁搅拌，液面和空气接触小等优点。熔炼得到的产品组织致密，气孔少，无夹杂，风化低，保存期由原来的２０天到１个月，提高到半年以上。产品质量的提高给用户和生产厂都带来了良好的经济效益。

用加压氧化-硫脲浸出法从滇西低品位金矿石中回收金

研究了用加压氧化-硫脲浸出法从滇西低品位金矿中回收金。低品位金矿石先在加压反应釜中加压氧化,之后用硫脲浸出金。考察了氧压、温度、反应时间及添加剂尿素及木质磺酸钠对加压氧化及硫脲浸出金的影响,确定了工艺最佳条件。最佳条件下,金浸出率为94%。

铜渣氧压酸浸制备硫酸铜的研究

对铜渣氧压酸浸法制备硫酸铜工艺进行了研究。结果表明,采用氧气或富氧空气加压浸出铜渣,在压力0.2MPa、温度80℃、初始硫酸浓度10%的条件下浸出2h时,铜浸出率达到92%以上。浸出液不经蒸发浓缩,可以直接冷却结晶生产结晶硫酸铜,过程能耗低,无废水产生。

Na_3AlF_6-AlF_3-Al_2O_3-CaF_2-KCl系铝电解质初晶温度的研究

采用常用的步冷曲线法测量电解质的初晶温度。采用最小二乘法对实验数据进行二次拟合,得到了初晶温度的回归方程。同时,采用二次回归正交试验设计的方法,测定了Na3AlF6-AlF3-3%Al2O3-3%CaF2-KCl体系的初晶温度,并对测定数据进行回归分析,得到初晶温度的回归方程。研究结果表明,在铝电解质中添加氯化钾能够降低电解质的初晶温度。本文旨在获得铝电解质初晶温度的基础数据,为提高电流效率、降低生产成本服务。

超声波对盐酸脱除氧化铝中铁、硅的影响

研究了在超声场中,用盐酸脱除氧化铝中的铁和硅。采用电感耦合等离子体发射光谱仪(ICP-OES)、X射线衍射仪(XRD)、扫描电镜(SEM)等研究了氧化铝粉体的纯度、成分、微结构。结果表明:在反应温度70℃,盐酸质量浓度15g/L,超声波强度20kHz、25 W/cm2,反应时间3h,液固体积质量比5∶1条件下,氧化铝粉末的纯度高于99.99%,粒度小于5μm,结晶度好,结构疏松,分散性好。

高铁、高硅溶液中萃取钼

沉淀钼酸铵后的溶液含铁、硅较高,为了综合回收利用钼,采用N235萃取分离钼。对影响萃取分离钼的因素进行考察。结果表明,采用20%N235+10%仲辛醇+70%的煤油体系在下述最佳工艺条件下可有效实现钼、硅、铁的分离,钼萃取率达到95.0%以上:萃取平衡时间3～5min、酸浓度5～20g/L、级数4～5级、相比O/A=1/2～1/4。

高纯煤沥青作为浸渍剂在特种石墨制备中浸渍工艺试验研究

研究了高纯煤沥青作为浸渍剂应用于特种石墨制备中的浸渍工艺,通过比较增重率及开口气孔率来考察浸渍温度、压力、反应时间等因素对浸渍效果的影响,确定最佳浸渍工艺参数为浸渍温度160～180℃;浸渍压力0.9～1.3 MPa;浸渍时间90～120 min,在此条件下,制品的增重率和开口气孔率平均分别达20.6%,14%,得到致密的制品表面。

从工业石油焦中脱除硅、铝、硫的试验研究

研究了采用加压碱浸法及盐酸浸出法从石油焦中脱除硅、铝、硫,考察了石油焦粒度、反应温度、碱浓度、反应时间对碱浸段硅、铝、硫脱除率的影响及反应时间、液固体积质量比、盐酸浓度、反应温度对酸浸段硅、铝脱除率的影响。通过正交试验确定了加压碱浸及盐酸浸出最佳条件。结果表明,加压碱浸后再用盐酸浸出,可以有效去除石油焦中的硅、铝、硫,获得纯度达99.993%的高纯石油焦。

粘结剂高纯煤沥青在制备高纯石墨过程中混捏、辊压工艺试验研究

研究了高纯煤沥青作为粘结剂应用于高纯石墨制备过程中的混捏、辊压工艺，对高纯煤沥青各组分及结焦值进行了测定，考察了配料比、混捏温度、混捏时间、辊压温度、辊压次数等因素对混捏、辊压过程中物料的均匀程度、塑性及成型效果的影响。确定了最佳工艺条件：混捏配料比为1：0．8、混捏温度为140℃、混捏时间为lh、辊压温度为140℃、辊压次数2～3次。结果表明，采用高纯煤沥青作为粘结剂应用于高纯石墨制备过程中的混捏、辊压工序，其各项性能指标满足国内外煤沥青粘结剂指标的要求，不仅具有较强的粘结性能，且杂质含量极低，能够满足高纯石墨制备对原料纯度的要求。混捏及辊压工序直接关系到后续高纯石墨产品的成品率。在此条件下，所得物料混合均匀、塑性好、糊料成型效果好且产品表面光洁致密度高，为下一步等静压提供了合格的原料。

某难选富氧化铜矿硫酸浸出液的溶剂萃取

国外某难选氧化铜矿平均含铜6.91%,采用机械搅拌硫酸浸出,浸出溶液含铜高达30 g/L。针对该高浓度硫酸铜溶液,研究用萃取剂M5640萃取分离铜的工艺过程。结果表明,以M5640为萃取剂、铜电积废液为反萃剂,在合适的相比条件下,经5级萃取2级反萃,可以获得符合铜电积工艺要求的纯净硫酸铜溶液。

低品位铝土矿制备石油压裂支撑剂的研究

石油压裂支撑剂是用于支撑水力裂缝的、具有一定强度的固体颗粒物质,其支撑岩层使裂缝始终保持张开状态的同时也有利于石油由地层流出。以云南某地低品位铝土矿为主要原料制备石油压裂支撑剂,考察了原料铁含量、烧结温度、升温速率对支撑剂制品的体积密度和破碎率的影响。结果表明,为获得满足石油行业标准的支撑剂制品,其原料中铁含量小于6%。最佳烧结温度为1380~1420℃,升温制度为干燥时间2 h（90℃）,升温速率400℃/h（3.5 h）,保温时间2 h时最佳。

高铁铝土矿制备石油压裂支撑剂的造粒工艺研究

重点研究云南特有高铁铝土矿制备石油压裂支撑剂的造粒工艺。通过对造粒过程中水分、时间、圆盘转速和膨润土添加量各参数的有效控制,获得最佳成球率及最低破碎率的各参数指标为:水分含量控制为总量的12%,造球时间为8 h,圆盘转速为40 r/min,原料粒度d97=0.038 mm,膨润土添加量3%。此研究为高铁铝土矿制备石油压裂支撑剂提供了有力的技术支撑。

超声波场下铝酸钠溶液脱除硅、铁工艺研究

在超声波场下,对铝酸钠溶液中硅、铁杂质的脱除进行研究,在研究过程中分别考察了温度、超声波强度、反应时间、氧化钙及铝酸钙的用量等因素对铝酸钠溶液中硅、铁脱除效果的影响。结果表明,在温度80℃,CaO加入量为5g·L-1,3CaO·Al2O3·6H2O的加入量为4g·L-1,反应时间2.0h,超声波强度20W·cm-2条件下,硅、铁脱除率分别达到99.78%,99.54%,硅量指数可达11000。相比没有超声波的条件下,硅、铁脱除率分别提高了14.58%,21.04%。对获得的硅铁渣进行了XRD及SEM分析,结果表明,脱杂形成的硅铁渣分子排例紧密,结构稳定。这说明用CaO+3CaO·Al2O3·6H2O作混合脱杂剂,并在超声波条件下在铝酸钠溶液中脱除硅、铁是可行的。

稀土开发应用现状与出路

介绍了近几年来世界稀土的资源分布及生产消费状况,并重点介绍了我国的情况;概述了我国在全球稀土生产、应用和市场发展中所处的形势。并根据目前的形势,提出了一些建议。