4.5MW风电机组主轴轴承试验平台

长寿命、高可靠性、高维护成本等要求阻碍了国产风电机组主轴轴承的批量化应用,为更好地模拟主轴轴承的受力情况,根据某型4.5 MW风电机组主轴轴承的服役工况确定了试验平台的功能需求并进行实现原理分析,设计开发了驱动系统、试验主体系统、加载系统、电控系统等组件并成功搭建风电机组主轴轴承试验平台,结果表明该试验平台能够满足转速、载荷、温度、振动等参数的监测,可用于主轴轴承的性能及寿命试验,为风电机组主轴轴承的国产化应用提供考核平台。

轴承性能监测试验台远程控制系统的研究

在传统轴承性能监测试验台的操作系统中,监测到的试验数据都是在PC端显示,而PC端是一个固定终端,这给试验带来一定的局限性。基于此缺点,将操作系统设计在移动终端,设计出了一个更有效的监测系统,即轴承性能监测试验台远程控制系统。此系统在传统的监测试验台系统上,采用无线通讯模块,将试验数据通过无线传输与智能手机进行关联,进而在移动终端能够显示试验数据,当数据异常报警时,在移动终端能够对系统进行远程控制。测试显示,该远程控制系统对试验台的监测控制具有实时性、准确性、可靠性。

薄壁角接触球轴承加工工艺改进

基于薄壁角接触球轴承不同于传统轴承的特征,针对不同车工工艺导致其热处理变形量不同的现象,分析了导致此类问题产生的原因,并针对上述问题和机器人用薄壁轴承的实际需求提出了改进措施。结果表明,改进措施效果良好,能够有效解决此类具有特殊结构轴承的椭圆和翘曲超差问题。

机外调试装置的创新设计

轴承磨床加工套圈沟道时,由于受机床结构空间和视野的限制,调试人员找正非常困难。运用空间分析原理,设计机外调试装置,将基准找正问题在机床外部解决,然后再将调试完成的支承座整体安装在机床上。经验证,机外调试装置不仅方便了调试人员找正,而且提高了基准找正的准确性和效率。

带有弹支结构的航空发动机轴承性能试验研究

航空发动机转子系统中采用弹性支承加挤压油膜阻尼的支承结构减小振动,为验证某带有弹支结构的轴承在实际发动机中是否能满足工作需要,需对其进行性能试验考核。通过分析轴承特点设计了试验方案,并对其进行验证,顺利通过了50 h性能试验的考核。

基于信息融合的薄壁机器人轴承状态评估

针对薄壁机器人轴承的状态评估,提出了基于信息融合的评估方法。采集声发射(Acoustic Emission,AE)和振动加速度信号,并在时域和频域上分别提取两种信号的特征作为识别薄壁机器人轴承状态的特征参量,利用自组织特征映射(Self Organizing Maps,SOM)神经网络对AE和振动信号的特征信息进行融合。经过实测数据的分析与验证,结果表明,该方法能够有效地判断出薄壁机器人轴承的状态类型。