原油破乳剂的研究进展

回顾了原油破乳剂经历的阴离子型破乳剂、非离子表面活性剂、高相对分子质量的非离子型原油破乳剂三个重要发展阶段。评述了不同类型原油破乳剂的制备方法、应用情况以及在使用过程中存在的问题 ,指出目前国产破乳剂的注入量一般为 2 0～ 30 μg/g ,而国外炼油厂的破乳剂注入量一般为 10 μg/g ,这也是与发达国家的差距所在。另外原油破乳剂的发展方向应为开发适应性强的高效、广谱破乳剂。

高硫原油在高温下的腐蚀性能及选材研究

采用高温动态腐蚀试验模拟炼厂的实际工况,通过失重法研究了温度、介质流速对塔河高硫原油及其馏分油腐蚀性的影响以及不同材料的耐腐蚀性能。研究结果表明,20G,Cr5Mo,0Cr13,Cr18-8四种材料对高硫油的耐蚀性能依次增强;并且随着温度和流速的增大,材料的腐蚀速率也随之增大,其中温度的影响大于流速的影响。另外研究发现,高硫原油在超过288℃条件下Cr5Mo的腐蚀速率较大,应提高材质等级。

柴油加氢脱硫装置的腐蚀与防护

在高温下 ,氢和硫化氢以及在低温下硫化氢和氯化铵是造成柴油加氢装置腐蚀的主要原因。采用耐蚀钢种渗铝钢或者加注 。

碳钢在H_2S饱和NaCl溶液中的腐蚀行为研究

通过挂片失重法、电化学曲线法、扫描电镜及能谱分析,对25,40,60和80℃时20号碳钢在H_2S饱和NaCl溶液中的腐蚀行为进行了研究。结果表明:在试验条件下,20号碳钢发生严重的H_2S腐蚀;随着温度升高,腐蚀速率增大,腐蚀产物膜形貌发生明显改变;腐蚀产物膜具有一定的保护作用,且随着时间的延长其元素组成逐渐发生变化,保护性也越来越好。

铁碳微电解法净化焦化放空塔含油废水技术研究

针对焦化放空塔含油废水的特性开展铁碳微电解试验研究,对铁碳微电解工艺参数进行考察优化,再通过水样微电解前后的宏观形貌、微观形貌照片的对比分析以及GC-MS联用分析等,进一步评价微电解对废水的净化处理效果。试验结果表明:在废水初始pH值为6,添加量为800 mL,铁碳填料投加量为1 200 g,即1.5 g/mL废水,曝气量为2 L/min,反应时间为2 h的优化条件下,废水中含油质量浓度低于10 mg/L,除油率大于97%,净化后的废水满足GB 31570—2015《石油炼制工业排放标准》的技术要求,解决了焦化放空塔含油废水处理的难题,实现了含油废水的深度净化处理。

加氢装置脱H_2S汽提塔塔顶系统的腐蚀评价及选材

模拟脱H2S汽提塔塔顶系统现场工况,采用浸泡腐蚀挂片、恒电位阳极极化法、U型弯曲应力腐蚀等方法对20号钢、304L、321、316L及2205不锈钢在湿硫化氢环境中的均匀腐蚀、点蚀和应力腐蚀开裂敏感性进行了研究,并利用体视显微镜和SEM对金属试样的微观腐蚀形貌进行了观察。结果表明:20号钢耐蚀性较差,易在低温下发生氢鼓泡,奥氏体不锈钢304L、321、316L及双相不锈钢2205的腐蚀速率较小,耐蚀性好,其中304L和321不锈钢耐点蚀性能稍差,表面出现了轻微点蚀造成的蜂窝状的局部腐蚀;H2S的存在明显提高了奥氏体不锈钢在Cl-环境中的点蚀敏感性;304L、321及316L不锈钢焊接试样均具有较好的耐应力腐蚀开裂性能。

焊态奥氏体不锈钢在含氯酸性水中的应力腐蚀开裂敏感性研究

为探索焊态奥氏体不锈钢在酸性水中的适用性,采用慢应变速率拉伸试验,模拟考察了现场工况:60℃,H_(2)S和CO_(2)分压分别为1.2 MPa和0.8 MPa的含氯酸性水中,焊态304L和焊态316L产生应力腐蚀开裂(SCC)敏感性的Cl^(-)阈值。结果表明,两种焊态金属在不含氯的酸性水中均具有SCC敏感性;焊态304L在不含氯的酸性水中发生脆断;焊态316L在5000μg/g Cl^(-)的酸性水中呈现准解理特征;随着Cl^(-)浓度的升高,两种焊态金属的SCC敏感性明显增强。因此,原料天然气管线及过滤设备不推荐使用焊态304L,当使用焊态316L时,应提前对原料天然气进行分液,尽量减少酸性水的夹带。

碳钢及合金钢在氯化铵溶液中腐蚀规律研究

原油劣质化后腐蚀问题日益增多,其中因氯化铵导致结垢和腐蚀问题已成为炼油装置安全连续运行的不稳定因素。采用静态质量损失法和动态质量损失法系统研究了5种金属材料在不同工况下氯化铵环境中的腐蚀行为和耐蚀性能。研究结果表明,氯化铵水溶液的腐蚀主要受温度、质量分数和介质流速的影响,其腐蚀性能随温度升高、质量分数增加和流速增大而加剧。20号碳钢和15CrMo钢在氯化铵溶液中呈现为均匀腐蚀,静态条件下两者的耐蚀性差别不大,动态条件下15CrMo钢优于20号碳钢,在80℃、流速2.5 m/s、质量分数20%氯化铵溶液中20号碳钢和15CrMo钢的腐蚀速率分别高达94.58 mm/a和28.67 mm/a。316L钢、2205钢和825合金在氯化铵溶液中呈现较好的耐蚀性,静态条件下的腐蚀速率都低于0.01 mm/a,未发现局部点蚀;流速对316L的腐蚀影响显著,对2205和825合金的腐蚀影响轻微。

流化催化裂化油浆固体颗粒脱除技术研究

以某炼油厂流化催化裂化油浆为原料,采用静电分离的方法,开展针对催化油浆的固体颗粒脱除技术研究。考察了静电分离温度、电压、填料粒径及填料与油浆质量比等操作条件对脱除效果的影响,并采用扫描电镜和能谱分析等方法对固体颗粒进行表征。试验得出的优化工艺条件为:静电分离温度150℃,电压7 000 V,玻璃珠填料粒径为5 mm,玻璃珠填料与油浆质量比为3∶1。在此条件下经过二级静电分离后,催化油浆的固体颗粒质量分数不大于50μg/g,固体颗粒脱除率达98%。催化油浆中的固体颗粒含量显著降低,实现了油浆高纯度净化,可以满足后续深加工工艺的要求。

固定床费托合成装置腐蚀调研及分析

对某炼油厂固定床费托合成装置进行了腐蚀调研,结果显示:该装置长期处于高温、高压和临氢等苛刻工况,且原料和产品中含有酸性气体和有机酸等腐蚀介质,产生了高温氢腐蚀、催化剂的磨蚀、H_2S腐蚀、CO_2腐蚀和有机酸腐蚀等一系列腐蚀问题,影响装置的安全运行。另外,对该装置开展了腐蚀流程及腐蚀成因分析,并提出相应的防腐蚀措施,再结合装置的现场运行情况和暴露的腐蚀问题,总结固定床费托合成装置在设计、运行及维护等方面的经验。

超高酸原油的腐蚀规律及影响因素研究

采用高压釜与高温动态模拟腐蚀评价装置等手段,研究了温度和流速对超高酸原油的腐蚀性影响以及不同材料在超高酸原油中的耐蚀性能差别,并将其与API RP581中数据进行了对比。研究表明,随着温度和流速的增大,材料腐蚀速率升高;Q245R,Cr5Mo,304L,316L,317L五种材料耐超高酸原油腐蚀性能依次增强。由于API RP581中高温环烷酸腐蚀数据为预测值,文中的试验数据可为修正API RP581中的腐蚀数据以及为设备和管道的选材提供参考和依据。