某飞行器舵机控制的模糊PID算法

文中旨在探讨采用模糊PID算法对某飞行器的舵机系统进行控制.上位机设定的预定轨迹和导航仪检测的实际轨迹的偏差通过组合运算,得到预定舵面位置,同时舵回路不断的采样并反馈实时舵面位置,把预定舵面位置和实时舵面位置的偏差进行模糊处理,进而把偏差论域进行设定.结果表明,和经典PID相比,经过模糊PID算法处理后,舵机系统超调量和稳态误差减小,系统的阻尼性能和稳态性能得以提高.结果显示,舵机系统控制过程中,采用模糊PID算法,使得整个系统具有更高的稳定性和可靠性.

白云石对碱铝硅酸盐玻璃熔化性能的影响

研究了不同产地白云石原料对碱铝硅酸盐玻璃熔化性能的影响。结果表明:白云石中硅质含量越高,熔化越困难;当大颗粒白云石含量高时,熔化过程中产生的气泡较多,影响玻璃液的澄清。通过本研究,可以为玻璃生产中白云石原料的优选提供指导。

混料设计在碱铝硅盖板玻璃配方研究中的应用

实验设计中的混料设计是解决配方问题非常有效的方法,通过混料最优设计可以优化玻璃配方。结合JMP软件分析,得到了在一定约束条件下的碱铝硅盖板玻璃的最佳配方组合。实验结果表明:混料设计可根据较少的预期拟合模型,拟合出最优的玻璃配方,并可预估出玻璃的性能;用软件计算得到的配方制备了玻璃,并测试了玻璃的性能,结果达到了预期效果。

碱土金属氧化物及氧化还原值对低铝玻璃表面渗锡的影响

由于浮法工艺过程中玻璃熔体与锡液接触会导致玻璃板下表面产生渗锡现象,进而影响玻璃产品性能和加工质量,因此以低铝玻璃化学组成为基础,使用电子探针分析仪(electro-probe microanalyzer,EPMA),对经过渗锡模拟实验的玻璃试样进行断面扫描,测量了锡离子渗透深度,并探究了碱土金属氧化物(CaO、MgO)及玻璃配合料氧化还原值(oxidation-reduction,REDOX)对锡离子渗入深度、渗锡峰值浓度的影响作用规律.研究结果表明:MgO比CaO具有更好的抑制渗锡深度的作用,主要在于Mg—O键强大,压制阻碍碱金属离子R^+与Sn^2+的离子交换速率;随着配合料氧化还原值增加,玻璃表面渗锡峰值浓度增加,当REDOX为正值时,有利于锡单质发生氧化反应,使其生成锡离子Sn^2+/Sn^4+,为其与玻璃熔体碱金属离子R+的离子交换创造条件.

化学组成对超薄浮法玻璃化学强化及渗锡翘曲变形影响研究

针对3种(A、B和C)玻璃组成相近且以浮法工艺生产的超薄低铝含量的触屏保护玻璃,经400℃、6 h化学强化处理,分析比较了化学强化指标(CS/DoL)、翘曲变形量(Wv)、渗锡深度和渗锡强度,观察到A、B、C的CS值相当,DoL值C>A>B,翘曲值A>B>C。结果表明渗锡浓度和渗锡深度是影响低铝含量的碱铝硅酸盐超薄玻璃化学强化翘曲变形的根本原因,MgO可减缓翘曲变形量,翘曲变形量与玻璃两面的表面膨胀/收缩差和离子交换速率差双重作用相关。本研究结果为浮法超薄玻璃组成设计和生产工艺改进提供借鉴作用。

预热对超薄浮法玻璃化学强化翘曲变形影响研究

以浮法工艺生产的超薄低铝触摸屏保护玻璃作为研究对象,研究了预热工艺对该超薄浮法玻璃化学强化翘曲变形的影响。实验结果表明,提高预热温度并延长预热保温时间有利于降低超薄浮法玻璃化学强化翘曲变形值。本研究结果对浮法超薄玻璃生产工艺优化和深加工具有参考意义。

抛光对浮法超薄碱铝硅酸盐玻璃化学强化翘曲影响研究

将抛光气氛面(A)、抛光锡面(B)和原片(C)超薄浮法铝硅酸盐玻璃在相同化学强化条件(420℃/5 h)下化学强化,分析比较化学强化指标(CS、DOL)、翘曲变形量(Wv)、气氛面与锡面的化学组成,发现A的气氛面Na2O含量高于锡面,B和C的气氛面Na2O含量均低于锡面;A气氛面CS大于锡面,B、C气氛面CS均小于锡面,A、C气氛面DOL均略大于锡面,B气氛面DOL略小于锡面,但是DOL相差很小;三种样品的翘曲值依次为B>C〉A,且翘曲方向均为向空气面凸起。另外将未经处理的原片在相同条件下(420℃/4 h)进行强化,然后分别抛光气氛面(D)和锡面(E),并分析比较化学强化指标(CS、DOL)、翘曲变形量(Wv)。发现D气氛面CS小于锡面,向气氛面凸起,且翘曲值大于未抛光的样品;E气氛面CS大于锡面,向锡面凸起,且翘曲值小于未抛光的样品。实验结果表明浮法超薄铝硅酸盐玻璃两面CS值差异是引起化学强化翘曲变形的一个重要原因。根据本研究结果,控制超薄浮法铝硅酸盐玻璃气氛面CS值大于锡面是减少化学强化翘曲变形值的有效手段。

如何提高小学教学课堂效率

高效的课堂教学，既能减轻学生的学习负担，也能减轻教师的工作压力，同时还能保证教学质量。本人结合自己的教学经验，对如何提高数学课堂效率，谈一些自己的看法。

化学强化对浮法超薄碱铝硅酸盐玻璃翘曲影响研究

将未抛光玻璃原片(A)、抛光气氛面(B)、抛光锡面(C)和两面都抛光(D)4种浮法超薄低铝碱铝硅酸盐玻璃在相同化学强化条件(400℃,3.5h)进行化学强化处理,分析比较化学强化指标(CS、DoL)、翘曲变形量(Wv)、气氛面与锡面的化学组成,发现翘曲变形值较大的样品,“三明治”结构的化学强化玻璃上下两层的CS×DoL之乘积差异越大。化学强化玻璃上下两层CS×DoL之乘积不同,引起上下两层受到的作用力不均衡,导致化学强化玻璃翘曲变形。根据本研究结果,控制浮法超薄低铝碱铝硅酸盐玻璃上下两层CS×DoL之积的差异可以有效降低化学强化翘曲变形值。

全氧燃烧加热电子玻璃微气泡综合治理措施

采用全氧燃烧的熔窑与空气助燃熔窑相比燃烧效率大幅提高,污染物排放和能耗明显降低。不同的熔制工艺,造成气泡的澄清机理有所不同,这种差异表现在生产超薄电子玻璃的生产线上会更明显。板面微气泡(0.03 mm<泡径<1.0 mm)增多会影响产品良率。通过提高矿物原料的存储量、质量,改造窑压系统,调整熔窑气氛和负荷分配,达到改善微气泡的目的。

基于SVR模型预测超薄浮法玻璃气泡数量的研究

针对超薄浮法玻璃生产过程存在反馈滞后大、生产复杂、产品质量难以精确控制的情况以及气泡质量缺陷严重影响产品应用的问题,本文采用SVR模型对超薄浮法玻璃气泡数量进行预测,结合实际生产数据对模型进行验证,并探究熔化时滞时间以及特征属性对模型精度的影响,采用Relief-F算法结合实际建模结果筛选出对气泡产生有影响的重要特征属性。研究结果表明,SVR模型能精确预测玻璃气泡数量,为后续生产提供决策支持;熔窑池底温度与熔窑碹顶温度对超薄浮法玻璃生产中气泡的产生有较大影响。

减少全氧熔窑电子玻璃大气泡的实践研究

气泡是电子玻璃基板的主要点状缺陷之一,尤其是泡径大于0.3 mm的气泡,会破坏电子玻璃的特性,造成下游客户生产线直通率下降,是出现频次较高的质量缺陷。通过提高配合料水分的稳定性,改进投料口水包,提高澄清区窑压稳定性及优化热负荷分配等措施,促进气泡澄清,有效减少了气泡缺陷。

电子玻璃全氧熔窑大气泡改善研究

气泡是电子玻璃基板的主要点状缺陷之一,尤其是泡径大于0.3mm的气泡,会破坏电子玻璃特性,影响玻璃板的进一步加工,往往造成下游客户生产线直通率下降,甚至产生大量废品,是客户投诉频次较高的质量缺陷。通过提高配料控制水平及配合料水分稳定性、改进投料口水包提高窑压稳定性及优化热负荷分配等措施,促进了气泡澄清,有效减少了气泡缺陷。