基于压边力的无凸缘U形件拼焊板回弹及控制研究

采用固定压边间隙法获得恒定压边力值,对具有纵向焊缝的拼焊板在不同压边力作用下的回弹特性进行研究,并与光板对比;将正交试验设计和有限元软件相结合的方法应用到无凸缘U形件成形过程中,对成形过程中的变压边力形式进行了优化设计。结果表明,拼焊板及其光板的回弹随着压边力增加先增加后减小,压边力小时,拼焊板回弹介于对应的两光板之间,随着压边力增加,拼焊板回弹量在对应的光板之上。采用经优化设计的变压边力,拼焊板及其光板回弹与恒定压边力时相比明显减小,回弹控制效果好。

差厚激光拼焊板焊缝移动与回弹控制

研究具有纵向焊缝的拼焊板在不同压边力作用下的回弹与焊缝移动及其相互关系,为拼焊板的回弹控制找到切入点。基于厚/薄侧变形均匀的思想,采用拼焊板两侧的截面应力相等的方法,理论推导了控制焊缝移动的公式,以此计算控制焊缝移动和拼焊板回弹所需要的拼焊板两侧压边力分布值。研究表明,总压边力的增大,带来双重效应:一方面随总压边力的增大拼焊板回弹降低;另一方面随总压边力的增大拼焊板焊缝移动增加,焊缝移动增加回弹增加。维持总压边力不变,通过调整压边力分布,消除焊缝移动,同时回弹也达到最小值。采用足够高的压边力的同时,对拼焊板厚/薄侧施加不均匀压边力,降低焊缝移动,这为拼焊板回弹控制提出了新的理论和方法。

基于COM的Delphi和Matlab接口编程研究

简要介绍了Delphi与Matlab各自的优缺点,较为全面地列举和分析了二者接口编程的几种方式,重点讨论了Delphi调用Matlab编译生成的COM组件的方法和原理,实现二者的无缝集成。提供的实现过程和应用实例均说明了该方法简便、可操作性强。通过Delphi和Matlab的整合,可以根据实际需要,开发功能强大而且界面友好的软件。

拼焊板盒形件冲压成形失效及应变路径分析

采用自制液压机和分瓣压边圈模具,通过模拟仿真和实冲试验,变化各工艺参数,研究分析拼焊板方盒件冲压成形的应变路径、焊缝移动和成形极限,以提高其成形性能。研究表明,厚/薄侧压边力的大小和分布对破裂危险点的应变路径和成形裕度有很大的影响,合理的压边力分布可调节失效破裂的位置,减少焊缝移动和提高成形极限深度;凹模圆角半径的增大,对薄侧侧壁圆角处破裂危险点应变路径影响较大,拼焊板盒形件成形极限深度逐渐增大;厚度比较小时,破裂出现在薄侧圆角处,而厚度比较大时,焊缝移动量大,破裂易出现在薄侧焊缝处;板料毛坯形状和尺寸对失效破裂的位置和成形性能影响显著。因此,以薄侧侧壁圆角处和薄侧焊缝位置附近为破裂危险点,通过优化压边力、凹模圆角半径、板料厚度比、板料毛坯形状和尺寸等工艺参数,改变危险点的应变路径,调节失效破裂的位置,减小其焊缝移动量,可有效地提高拼焊板方盒件的冲压成形性能。

基于变压边力的拼焊板方盒件成形失效分析

采用自制液压机和分瓣压边圈模具,通过模拟仿真和实冲试验,研究不同压边力对拉深过程中破裂危险点应变路径的影响规律;通过调整压边力的大小、分布,实现对拼焊板方盒件薄板破裂危险点处应变路径的控制,从而提高拼焊板方盒件冲压成形性能。研究表明,厚/薄侧压边力的大小和分布对破裂危险点的应变路径和成形裕度有很大的影响,合理的压边力分布可调节失效破裂的位置,提高成形极限深度;变压边力条件下的应变路径由拉压应变状态过渡到双向拉伸应变状态,能够显著提高该点的安全裕度;通过多点控制的变压边力有利于调节板料在凹模中的流动,从而更好地控制危险点应变路径。改变危险点的应变路径,调节失效破裂的位置,可有效地提高拼焊板方盒件的冲压成形性能。

基于压边力的差厚拼焊板U形件回弹及控制

通过试验和仿真,对具有纵向焊缝的拼焊板在不同压边力作用下的弯曲回弹特性进行研究,并与光板进行对比.研究拼焊板回弹机制,考察压边力分布对拼焊板回弹的影响及拼焊板回弹与焊缝移动的关系.结果表明,拼焊板及其光板回弹都随着压边力增加先增加,后明显减小;压边力较小时,拼焊板的回弹介于对应的两光板之间,随着压边力增加,拼焊板的回弹量在对应的光板之上.总压边力的增大,带来双重效应,一方面随总压边力的增大拼焊板回弹降低,另一方面随总压边力的增大拼焊板焊缝移动增加.总压边力不变,通过调整压边力分布,消除焊缝移动,同时回弹也达到最小值.

拼焊板弯曲成形中的回弹精确预测及关键问题分析

拼焊板具有焊缝、焊接应力、板厚差等一系列特征,如何解决拼焊板回弹模拟的准确性是拼焊板回弹数值模拟的重要问题。分析认为,联合动态显式算法求解和静态隐式算法充分发挥了二者的优点,动态显式解法分析时每步时间增量必须小于由系统最高固有频率所确定的临界时间步长;提高工具虚拟运动速度时应避免引起惯性效应;模具凹模圆角半径参数较大时,其动能相对要小,可提高回弹模拟精度;网络划分的质量,单元类型,模具的几何轮廓形状的描述,板材网格尺寸及处理技术等都对拼焊板回弹产生影响。当单元尺寸为模具圆角半径的1/2时,回弹结果与实验结果最为接近。另外,应进一步研究焊接应力场和拼焊板特有的力学行为和规律,提高对成形应力与残余应力预测结果的精度。

一种新型自动护栏清洗机设计

工业化的建设使城市人口和车辆逐年增多,人、车道路交通矛盾大,隔离护栏成为当今城市道路的重要防护型交通道具。护栏经日晒雨淋,沉积大量灰尘和污渍,严重影响市容市貌,需要对护栏进行定期清洗,但人工清洗护栏劳动强度大,且存在安全隐患。基于此,设计了一种新型自动护栏清洗机,包括左、右箱体,箱体内各有3组清洗刷,箱体底部装有多个万向轮,这样既可提高清洗效率,又便于移动和完成不同宽度护栏的清洗,安全便捷。

基于BP神经网络的连接器注塑工艺参数多目标优化

为提高连接器注塑工件质量,获得最优的连接器注塑工艺参数,设计一种基于BP神经网络的连接器注塑工艺参数多目标优化方法。利用方差分析法获得对试验结果有显著影响的参数,进而得到更全面的信息。建立相应工艺参数优化模型,并添加多层级的结构;建立BP神经网络集预测模型,映射工艺参数与质量指标的非线性关系,利用预补偿法最终实现工艺参数优化及误差补偿。在相同的测试环境之下,对比于传统优化补偿测试组,新型的优化补偿组所得出的翘曲平均值较低。测试结果证明:新型优化补偿组处理效果更佳,具有一定的应用价值。

铝合金紧固孔复合强化工艺研究

目的研究激光喷丸-冷挤压复合强化工艺对7050铝合金紧固孔疲劳源、疲劳寿命的影响。方法利用ABAQUS软件进行复合强化工艺的有限元仿真,并在强化后施加循环载荷获得残余应力数据,然后在应力水平为195 MPa、应力比为0.1的条件下进行疲劳实验,并把仿真和疲劳实验的结果与激光喷丸、冷挤压进行对比。结果复合强化工艺能同时对表面和孔壁进行强化,复合强化工艺比激光喷丸表面和孔壁的残余压应力大,循环载荷下两者残余应力的差异减小。冷挤压工艺表面全部是拉应力,循环载荷下挤出面孔角附近的残余应力由-928 MPa变为300 MPa。未处理紧固孔的疲劳源位于孔角处,激光冲击强化紧固孔的疲劳源位于中间孔壁处,冷挤压紧固孔的疲劳源位于挤出面孔角附近,复合强化紧固孔的疲劳源位于中间孔壁处,复合强化紧固孔的疲劳裂纹扩展区面积最大。未处理、激光喷丸、冷挤压、复合强化的紧固孔的疲劳寿命分别为65 918、165 117、114494、225 209。结论与未处理的紧固孔的疲劳寿命相比,激光喷丸、冷挤压、复合强化的紧固孔的疲劳寿命都有所增加,复合强化的紧固孔的疲劳寿命最大,复合强化能够进一步提高紧固孔的疲劳寿命。激光喷丸和复合强化诱导的残余压应力层能够抑制疲劳裂纹萌生于表面,而冷挤压工艺则不能。

弱化织构提高汽车镁合金板材冲压成形性能研究

对AZ31镁合金板材进行了703、733、763、793K的轧制,研究了高温轧制弱化基面织构如何提高镁合金板冲压成形性能。结果表明,在实验条件下,随着轧制温度的提高,镁合金板材晶粒尺寸长大,强度降低,断裂伸长率减小,而其杯突值获得极大的提高。这主要与基面织构的弱化、基面滑移容易开动有关。

中空激光加载下板料位移和厚度分析

采用数值仿真的方法,研究了中空激光加载下板料成形过程中位移和厚度参量的变化过程,通过试验对中空激光冲击成形后板料的位移和厚度进行了测量,并与实心激光下板料的位移和厚度进行了对比。结果表明,加载区域内板料首先获得速度产生位移并向外扩展,带动中心板料快速成形并产生最大位移;厚度减薄首先发生于加载区域边界并向外扩展,板料中心和加载区域内板料快速减薄。中空激光冲击成形后板料的截面轮廓呈高斯曲线分布,板料中心区域减薄最多,其次是加载区域,其变形均匀性优于实心激光冲击下的板料变形。研究工作对提高激光冲击成形性能具有重要意义。

校企深度合作人才培养模式的探索与实践——以南京机电职业技术学院为例

企业参与高职人才培养是由高等职业教育人才培养的基本特征决定的。南京机电职业技术学院是一所行业办学的公办高职院校,隶属南京机电产业集团,学院与企业间存在天然的联系。在发达国家高职教育人才培养模式启示下,研究结合江苏省高职教育工学结合人才培养模式的实践机制,综述了本院机械类专业与南京第一机床厂等企业深度合作,借助两个平台,在课程体系构建、实训基地建设、师资队伍共育等方面进行的探索和实践。

3D打印在UG_CAD课程教学中的应用初探

3D打印技术是一种新型的快速成型技术,在许多领域具有广阔的应用空间。本文在介绍3D打印工作原理和特点的基础上,探讨将3D打印技术引入到UG课程教学中的意义和作用,并用一个完整的实例阐述了3D打印技术在UG_CAD课程教学中的应用。

冲压模具零件制造工艺研究

模具制造工艺应充分考虑零件材料和热处理工艺对模具使用寿命的影响。研究了模具材料的使用性能和工艺性能,总结了冲压模具零件材料的具体选用,探讨了热处理工艺安排及其在模具制造中的应用,并以级进冲裁模凹模为例,进行了零件的制造工艺方案设计,为缩短制模周期和提高模具寿命奠定了基础。

拼焊板柱面扁壳成形焊缝移动与回弹研究

建立柱面(X向)和曲面方向(Y向)焊缝的柱面扁壳有限元模型,改变压边力、板厚比,研究拼焊板拉深切边成形时的焊缝移动、曲面方向回弹及其相互关系,并与光板对比。结果表明:压边力大小影响焊缝移动,曲面方向回弹随压边力增加而减小;Y向焊缝拼焊板回弹最大,光板及X向焊缝拼焊板厚侧次之,薄侧最小;板厚比不低于0.5时,板料成形性能平稳且焊缝偏移量、回弹随板厚比减小而增加,在实际应用中得到验证。

不同类型结构熔模铸件浇注系统的应用

针对熔模铸件典型结构所设计浇注系统的浇注方式进行详细说明,典型结构主要包括:套筒类、板类、圆环类、轮盘类以及壳体类,并对所涉及的重点进行了归纳。同时创造性地提出双金属熔模铸件浇注系统,对于加强单一材料铸件的力学性能及满足多种用途方面具有一定的参考价值。

某型汽车覆盖件——前门外板拉延模设计

拉延是利用拉延模具将平板毛坯制成开口空心零件的一种工艺方法,拉延成形是能否生产出合格零件产品的关键,汽车钣金件的质量好坏很大程度上受拉延模质量的影响。汽车覆盖件(以下简称覆盖件)是指构成汽车车身、驾驶室、覆盖发动机和底盘的薄金属板料制成的异形体表面以及内部零件。覆盖件的制造是汽车车身制造的关控环节,缩短汽车车身覆盖件模具设计与制造周期对于提高汽车的开发和设计有着极为重要的现实意义。基于某型汽车覆盖件——前门外板的结构特点,确立拉延模结构形式和间隙,在分析拉延模冲压工艺的基础上,应用UG NX10.0三维参数化设计软件进行凸模、压边圈、凹模和辅助零件结构设计。

基于UG的《数控CAD/CAM》课程教学改革探索与实践

《数控CAD/CAM》课程是一门培养学生数控工艺、编程与加工能力的专业核心课程,如何采取有效的教学模式让学生灵活应用软件解决工程问题是高职院校教师思考的问题。通过对教学研究与实践,论述了模块化教学、数控仿真软件与数控加工在课程教学中的应用及提高学生动手实践能力和工程实践能力的方法。

减少涡轮增压器壳体加工变形的工艺方案设计

分析了特殊结构的涡轮增压器壳体加工过程中易变形和形位公差难保证等问题。通过调整加工流程,解决由于产品变形导致测量芯棒无法测量跳动度的问题;用立式数控车代替卧式数控车,消除由于产品自身的重力因素引起的跳动度超差;通过磨修夹具和减小装夹压力降低了产品装夹变形导致的跳动度超差;合适的切削参数选择使切削完全满足了图样的各项精度及表面粗糙度要求。可见合理工艺方案是保证产品质量的最佳途径。