汽车结构用SAPH400和SAPH440热轧板卷的研制

通过合理的化学成分和冶炼、控轧控冷工艺参数设计,邯钢CSP生产线试生产的汽车结构用SAPH400、SAPH440热轧板卷的各项性能指标完全满足相关标准要求,邯钢已经具备这两种热轧板卷的批量生产能力。

X70管线钢连续冷却转变规律的试验研究

利用Gleeble-3500热/力模拟试验机研究了X70管线钢在连续冷却条件下的组织变化规律,绘制了试验条件下X70管线钢的动态CCT曲线。结果表明,随着冷却速度的提高,X70管线钢组织由多边形以及准多边形铁素体逐渐转变为针状铁素体。实验室条件下X70管线钢冷却速度大于40℃/s时,得到的组织类型为针状铁素体,使X70管线钢具有良好的强韧性。

邯钢厚规格X80管线钢的研发与应用

邯钢采用低C、高Mn、Nb+Ti微合金化以及控制组织的Mo合金化的成分设计;低P、低S、控制夹杂物形态的纯净钢冶炼技术和控轧控冷的热机械处理技术,研制开发了规格为1 550 mm×18.4 mm的X80管线钢。该管线钢强度适中、低温韧性好、焊接性能和抗动态撕裂能力良好,且整卷性能稳定。用该管线钢制成的准1 219 mm×18.4 mm螺旋埋弧焊管综合性能良好,满足API SPEC 5L(44版)和西气东输二线管道工程建设的技术条件的各项要求,顺利通过国内相关部门的鉴定,并实现了批量生产。

X80管线钢屈服强度偏低原因探索

利用Minitab统计软件,对邯钢公司X80管线钢生产初期出现屈服强度偏低的问题进行了系统分析,主要从冶炼成分、轧制工艺、金相组织等方面进行了研究。结果表明,熔炼成分中的主要强化元素C,Mn,Nb,Mo和轧制过程中的终轧、卷取温度等关键控制点过程控制能力均较高,未出现异常,主要制约点在于热轧工序层流冷却水温偏高导致冷却速度降低,致使金相组织异常,出现较多的准多边形及多边形铁素体,马奥岛分布不一,颗粒大小不均,从而造成屈服强度偏低。

低硫高速轨钢冶炼过程硫含量控制实践

研究了钢轨中硫含量与A类非金属夹杂物的关系,分析了“铁水预处理—转炉—LF精炼—RH精炼—连铸”全流程各工艺环节下钢水中硫含量及控硫技术,结合低硫高速轨冶炼的生产实践,明确了生产高速轨控硫的关键环节,生产的高速轨中硫的质量分数最低可达0.002%,钢轨产品质量的稳定性得到提升。

邯钢X70管线钢热轧板卷的生产实践

介绍了邯钢X70管线钢热轧板卷的工艺设计以及工业生产情况,对生产过程中出现的屈服强度偏低问题进行了分析和改进。

过共析钢轨钢热处理工艺研究

利用淬火膨胀仪,结合金相和硬度,绘制过共析钢轨钢连续冷却转变曲线,并对其冷却过程中的组织性能进行分析。在此基础上,分析了冷速和终冷温度对过共析钢轨钢组织性能的影响,随着冷速增加和终冷温度的降低,硬度明显增加,但更容易生成马氏体。过共析钢轨钢热处理工艺设置需要合理匹配冷速和终冷温度,冷速可选择3.5~4.0℃/s,终冷可选择500~550℃,能够在不出现马氏体等异常组织的前提下获得高的硬度性能。

基于小样本学习的钢板表面缺陷检测技术

近年来,数据驱动的缺陷检测技术在工业部门得到了初步应用,提升了生产智能化的水平,但是受制于训练样本不足、检测精度较低的问题,这种方法目前仍然难以进一步推广。因此,本文提出了一种数据驱动的钢板表面缺陷检测技术。针对训练样本不足的问题,采取数据增强方法增广数据集。针对检测精度较低的问题,采取层次结构模型方法提升缺陷检出率。试验证明,所提出的方法能有效检出缺陷,并且已经在生产线上部署,其准确率在95%以上。

钢轨轧疤缺陷产生原因分析

针对型钢生产线钢轨生产过程出现的批量轧疤缺陷,经过对缺陷形貌、存在位置进行分析,利用LEICA Q550MW型图像分析仪进行金相组织观察,以探索轧疤缺陷产生原因。分析结果表明:铸坯残余流渣是造成本次钢轨表面轧疤的直接原因,并制定了对应的解决措施,效果显著。

X100管线钢开发实践

根据高强度管线钢发展趋势,参考API SPEC 5L-2007《管线钢管规范》和中国石油天然气集团公司《天然气输送管道X100钢级螺旋缝埋弧焊管用热轧板卷技术条件》要求,邯钢公司制定了X100管线钢热轧卷板生产试制的技术要求。通过化学成分、冶炼、控轧控冷工艺设计,邯钢公司试制生产的X100管线钢在2250热连轧生产线热轧卷板具有较高的强度和良好的低温韧性,金相组织检验为"板条贝氏体+粒状贝氏体"组织,产品的各项力学性能达到了设计要求。

60N规格U75V钢轨矫直工艺数值仿真分析及工艺实践

结合钢轨生产线平立复合矫直机的实际工艺情况,以60N规格U75V钢轨为研究对象,运用ABAQUS软件建立了钢轨矫直过程有限元分析模型,利用正交实验方法进行了钢轨矫直工艺仿真计算,研究了矫直辊压下量与钢轨轨底残余应力之间的关系,并进行了工业验证试验。结果表明:矫直过程中对轨底残余应力影响显著的是水平矫直辊,其中H4、H6的影响最为显著,矫直辊总压下量、水平辊总压下量和立辊总压下量对轨底残余应力无显著影响。

钢轨超声波探伤检验不合原因分析及工艺改进

为进一步提高钢轨超声波探伤检验合格率和钢轨质量,从超声波探伤检验结果不合格的钢轨中选取典型试样进行取样分析。利用浸入式超声波检测技术完成了缺陷的精确定位。通过金相显微镜观察缺陷横截面为扁平状,两个缺陷均独立存在且基体相连,扫描电子显微镜分析缺陷为硅酸盐类氧化物和镁铝尖晶石等混合组成的大型外来夹杂物,同时夹杂中含有K、Na等元素。进一步分析,大型夹杂物的来源为耐材脱落和中包保护渣卷入。在此基础上制定了工艺改进措施,效果显著。

钢轨轨底残余应力测量与研究

钢轨轨底残余应力是影响钢轨行车安全的一个重要指标,由钢轨轧制、冷却和矫直过程中不均匀变形引起。钢轨轨底残余应力的测量是利用应变片和静态电阻应变仪,通过机械量(应变)→电量(电阻、电压)→机械量(应变)方式测出。通过对60 kg/m规格的U75V进行测量分析,结果表明矫直是残余应力增加的主要工序,钢轨通长轨底残余应力波动在15 MPa范围内。降低钢轨残余应力的重点,是对预弯和矫直压下规程进行优化。

灰压球对转炉炉渣及脱磷的影响

介绍了灰压球对转炉炉渣及脱磷的影响规律。试验结果表明:灰压球对炉渣的流动性、氧化性、碱度影响显著;相比其他灰压球投料方案,吹炼开始和吹炼5 min各投入7.5 kg/t灰压球,能够实现炉渣快速脱磷效果;加入灰压球,能满足终点出钢要求。

高品质热处理钢轨开发

邯钢钢轨热处理线投产以来,通过开发热处理轨平直度控制集成技术、热处理轨系统化冷却控制工艺技术、组织性能均匀性控制技术等,极大地推动了高品质热处理轨开发工作,保障了热处理轨各项性能指标均符合标准和客户要求。

百米淬火钢轨平直度控制技术研究

平直度是百米钢轨重要指标之一。钢轨平直度好坏直接关系到列车乘坐舒适性及运行安全性。文章重点研究了百米淬火钢轨生产过程中轧制、淬火冷却、矫直过程中平直度工艺控制。通过在万能连轧机上微张力轧制,精轧机延伸平衡轧制,淬火冷却采用轨头腰底平衡冷却技术,矫直采用轻压下技术,生产出满足高速铁路平直度要求的百米淬火钢轨。

高速轨U75VG脱碳层厚度控制技术

脱碳层是热轧钢轨订货的重要指标之一,铁道部发布的43~75 kg/m热轧钢轨的质量指标规定钢轨头部脱碳层的厚度不得大于0.5 mm,高速轨内控要求脱碳层厚度控制在0.3 mm以下。通过观察铸坯在加热过程中脱碳层的变化,研究了加热时间、加热温度及防脱碳涂层对重轨铸坯脱碳层厚度的影响规律。结果表明,重轨铸坯脱碳层厚度随加热时间和加热温度的升高而增加;脱碳速度随加热温度升高明显加快;防脱碳涂料喷涂技术可有效降低脱碳层厚度。当铸坯喷涂涂层厚度在0.2 mm以上时,铸坯脱碳层厚度可控制在0.1 mm左右。

在线喷涂技术在高速钢轨生产中的应用

以河钢邯钢大型厂重轨产线为实验平台,研究了重轨铸坯在线喷涂技术在高速钢轨U71Mn生产中的应用,重点分析了送钢辊道速度、涂层厚度及脱碳层的关系。结果表明,在线喷涂装置可以高精度地控制送钢辊道速度,从而控制防脱碳涂料的喷涂厚度;同时,铸坯表面涂层厚度与脱碳层深度在一定范围内呈线性关系。在一定的加热工艺和降本增效的前提下,控制铸坯涂层厚度在0.25~0.40 mm,可保证高速钢轨的脱碳层深度≤0.30 mm,达到高速铁路用钢轨的应用标准。

降低热处理钢轨轨底残余应力的研究

钢轨轨底残余应力是影响钢轨行车安全一项重要指标。矫直工序是轨底残余应力增加的主要环节。文章通过优化热处理工艺参数,保证钢轨热处理后轨形良好,矫直可以采用较小压下量,减小不均匀变形。在此基础上,采用数值模拟和现场测量的方式,通过建立矫直模型,分析矫直工艺对残余应力的影响,明确影响残余应力的主要因素,并在现场实际测量验证。结合模拟和实测结果,制定优化矫直压下规程,使钢轨轨底残余应力明显降低。

U75V钢轨热处理工艺开发

为了提高钢轨的综合使用效益,延长钢轨的使用寿命,河钢邯钢大型轧钢厂引进了余热全长在线热处理生产线。介绍了该生产线工作机理以及调试过程中出现的问题和应对措施。通过优化喷嘴水压及温度等关键参数,热处理轨U75V的各项性能指标均符合TB/T 2344-2012标准要求,并实现了稳定批量生产。