催化剂级配技术在300万t/a柴油加氢裂化增产化工原料装置中的应用

为了提高产品质量、降低柴汽比、增产化工原料,将350万t/a柴油加氢精制装置改造为300万t/a柴油加氢裂化装置,采用A公司HDS催化剂体相催化剂及加氢裂化催化剂级配来实现柴油加氢超深度脱硫时增产化工原料,装置改造中反应系统改动较少,主要集中在分馏部分。标定数据表明,加工直馏柴油工况,反应压力7. 35 MPa,催化剂床层平均温度为340. 2℃,重石脑油硫含量0. 1μg/g,氮含量0. 3μg/g,重石脑油收率达到17. 82%,喷气燃料冰点为-55. 9℃,烟点为28. 5 mm,精制柴油硫含量5. 5μg/g,多环芳烃0. 8%,达到国Ⅵ柴油标准。在多掺炼20%催化柴油工况,床层平均温度提高11℃,重石脑油收率达到12. 98%,重石脑油质量可满足重整料要求,精制柴油达到国Ⅵ柴油标准。

渣油加氢装置开工硫化期间加热炉烟气SO_(2)超标的原因分析及对策

四川石化公司300万t/a渣油加氢脱硫装置在开工硫化期间,硫化剂穿透反应床层后导致部分装置加热炉烟气二氧化硫(SO_(2))升高,甚至出现超标,装置低分气改入火炬后,加热炉烟气SO_(2)缓慢恢复正常。为避免装置开工硫化期间加热炉SO_(2)超标,结合系统工艺流程与生产实际,对硫化期间加热炉烟气SO_(2)含量高的原因进行分析,认为主要是催化剂硫化期间硫化剂DMDS未充分分解,带入低分气,而低分气脱硫不能脱除携带的硫化剂,进而进入燃料气系统导致加热炉SO_(2)超标。通过提高硫化温度,使硫化剂在反应床层充分分解避免带入下游系统,或者采用真硫化态催化剂或者直接采用蜡油高温硫化,避免加热炉烟气SO_(2)超标。